【正文】 25，需要采取行動 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 第三章 PPAP 什么是 PPAP ? 顧客對供應(yīng)商的 產(chǎn)品、生產(chǎn)條件、生產(chǎn)過程 等方面的書面約定與認可。 PPAP的過程要求 用于 PPAP的產(chǎn)品必須： 重要 的生產(chǎn)過程； 1小時到 8小時的生產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為 300件 連續(xù) 生產(chǎn)的部件，除非顧客代表另有規(guī)定； 相同 的工裝、量具、工藝、材料和操作人員進行生產(chǎn)。 如果 顧客 沒有其它的規(guī)定，則供方必須使用等級 3作為默認等級進行全部提交。 臨時批準(zhǔn) ―― 是在有限的時間或零件數(shù)量的前提下，允許運送生產(chǎn)需要的材料。若獲得“完全批準(zhǔn)”，需要再次提交。如果沒有同意延長臨時批準(zhǔn)，則不允許再發(fā)運。因此，在按批量發(fā)運之前，必須提交和批準(zhǔn)已更改的產(chǎn)品和文件 PPAP記錄的保存 無論提交的等級如何，生產(chǎn)件批準(zhǔn)記錄的保存時間必須為該零件在用時間加 1個日歷年 的時間 測量系統(tǒng)分析應(yīng)用 ? 有三種類型的量具雙性研究 測量系統(tǒng)分析 計數(shù)型量具研究 ? 任何量具的目的都是為了 發(fā)現(xiàn)不合格產(chǎn)品 。 ? 計數(shù)型量具研究無法對量具有多“好”作出量化判斷，它 只能用于確定量具合格與否 。 量具： 任何用來獲得測量結(jié)果的裝置：經(jīng)常用來特指用在車間的裝置；包括用來測量合格 /不合格的裝置。 ? 測量系統(tǒng)必須處于統(tǒng)計控制中； ? 測量系統(tǒng)的變異必須比制造過程的變異小； ? 變異應(yīng)小于公差帶； ? 測量精度應(yīng)高于過程變異和公差帶兩者中精度較高者 ； ? 測量系統(tǒng)統(tǒng)計特性可能隨被測項目的改變而變化 。 ? 偏倚： 測量結(jié)果的 觀測 平均值與 基準(zhǔn) 值的差值 。 ? 再現(xiàn)性： 由不同的評價人 ， 采用相同的 測量儀器 ， 測量 同一零件 的同一特性時測量平均值的變差 。 ? 線性： 在量具預(yù)期的工作范圍內(nèi) ， 偏倚值的差值 。 進行各種努力發(fā)現(xiàn)問題并改正 。 ? 第 2步 ? 選擇 2個或 3個操作員并讓每個操作員隨機測量10個零件 2或 3次－并將結(jié)果填入表中。 ? 既然已沒有大于 的值，那么繼續(xù)進行。 ? 操作員變差為零，因此我們可以得出結(jié)論認為由操作員造成的誤差可忽略。 統(tǒng)計過程控制 Statistical Process Control 第五章 S P C ? 收集數(shù)據(jù)并用統(tǒng)計方法來解釋它們并不是最終目標(biāo)，增加知識應(yīng)成為行動的基礎(chǔ)。 ? SPC代表統(tǒng)計過程控制，應(yīng)用統(tǒng)計技術(shù)來控制輸出（例如零件）應(yīng)僅僅是第一步。 ? 不能盲目使用法則。 檢測： 檢查并剔除不符合規(guī)范的產(chǎn)品。 一個過程系統(tǒng)可以稱為一個反饋系統(tǒng)。 過程控制系統(tǒng) 有反饋的過程控制系統(tǒng)模型 過程的呼聲 人 設(shè)備 材料 方法 產(chǎn)品或 環(huán)境 服務(wù) 輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出 顧客的呼聲 我們工作的方式 /資源的融合 統(tǒng)計方法 顧客 識別不斷變化的需求量和期望 過程改進循環(huán) 分析過程 維護過程 本過程應(yīng)做什么？ 監(jiān)控過程性能 會出現(xiàn)什么錯誤？ 查找變差的特殊原因并 本過程正在做什么？ 采取措施。 和對 系統(tǒng)采取措施 在上面討論的兩種變差以及可能采取的減少他們的措施之間有著重要的聯(lián)系。 當(dāng)出現(xiàn)變差的特殊原因時，控制圖能有效地引起人們注意，它們在系統(tǒng)或過程改進要求減少普通原因變差時控制圖能反映其大小 。 ? 有助于過程在 質(zhì)量上和成本 上持續(xù)地， 可預(yù)測地保持下去； ? 使過程達到： ——更高的質(zhì)量 ——更低的單件成本 ——更高的有效能力 ? 大多數(shù)過程和其輸出具有可測量的特性； ? 量化的值比簡單的是 否陳述包含的信息更多； ? 在某些情況下測量的費用更低； ? 縮短零件生產(chǎn)和采取糾正措施之間的時間間隔； ? 使用計量型數(shù)據(jù)可以分析過程性能及量化所作的改進 。 SPC常用術(shù)語解釋 名稱 解釋 平均值 （ X） 一組測量值的 均值 極 差 （ Range） 一個子組、樣本或總體中 最大與最小值之差 σ（ Sigma） 用于代表 標(biāo)準(zhǔn)差 的希臘字母 標(biāo)準(zhǔn)差 (Standard Deviation) 過程輸出的 分布寬度 或從過程中統(tǒng)計抽樣值（例如：子組均值）的分布寬度的 量度 ，用希臘字母 σ或字母 s（用于樣本標(biāo)準(zhǔn)差）表示。如果數(shù)據(jù)的個數(shù)為偶數(shù)，一般將中間兩個數(shù)的平均值作為中位數(shù)。 名稱 解釋 中心線 （ Central Line） 控制圖上的一條線，代表所給 數(shù)據(jù)平均值 。 鏈（ Run） 控制圖上一系列連續(xù)上升或下降，或在中心線之上或之下的 點 。 變差（ Variation） 過程的單個輸出之間 不可避免的差別 ；變差的原因可分為兩類：普通原因和特殊原因。有時被稱為可查明原因，它存在的信號是：存在超過控制限的點或存在在控制限之內(nèi)的鏈或其它非隨機性的圖形。 過程能力 (ProcessCapability) 是指按標(biāo)準(zhǔn)偏差為單位來描述的過程均值和規(guī)格界限的距離，用 Z來表示。 8D程序 問題分析與解決的八步驟 1. D1改善主題選定與目標(biāo)設(shè)定 2. D2問題定義及執(zhí)行 驗證暫時防堵措施 3. D3現(xiàn)狀分析 4. D4初步原因分析與暫時對策， Escape Root Cause, 進行真因分析與驗證真因 5. D5列出選定及驗證永久對策 6. D6執(zhí)行永久對策及效果確認 7. D7防止再發(fā)及標(biāo)準(zhǔn)化 8. D8認知與殘余潛在問題 第六章 分析改進的其它工具 6σ之 DMAIC 模型 界定 Define 測量 Measure 分析 Analyze 改進 Improve 控制 Control 顧客滿意 6σ質(zhì)量水準(zhǔn) 演講完畢，謝謝觀看！