【正文】 EO P E R A T O R B A L A N C E C H A R T0 . 05 . 01 0 . 01 5 . 02 0 . 02 5 . 03 0 . 03 5 . 04 0 . 04 5 . 05 0 . 0R e t a i n e r s E l e c t r i c a l F i l t e r s L e a k T e s t P i n In s e r t i o n F e r r i t e , S e a l a n t , D IP GS E C / P CW A IT F O R C Y C L ET Y P E 2 N O N V A L U ET Y P E 1 N O N V A L U EV A L U E A D D E DT A K TTime to Takt 數(shù)據(jù)輸入區(qū) Takt 節(jié)拍時間線 負荷時間圖 ? The number of operator is calculated by dividing the sum of the operator work （ value added + non value added ） by the Module Takt Time ?操作工的數(shù)量等于總的單件產品的人工工作量除以單條生產線之節(jié)拍時間 人工工作總量（ VA + NVA ） 操作工數(shù)量 = 生產線節(jié)拍時間 How Many Operators Needed？ 需要多少操作工？ 我們只在需要的時候發(fā)運需要的物料 拉動系統(tǒng) 配料 地址 00170010002R Material Movement and Pull System 物料運動和拉動系統(tǒng) What are the goals 目標 ? 在 正確 的時間以 正確 的方式按 正確 的路線 把 正確 的物料送到 正確 的地點，每次都剛 好及時 每次都剛好及時！ Material Movement and Pull System 物料運動和拉動系統(tǒng) Pull System How Kanban Works 拉動系統(tǒng)：看板如何工作 When the operations are balanced to the TAKT time, KANBAN 揝quares?are used as signals to do work and pull parts through the process. 當操作根據(jù)節(jié)拍時間平衡后，在工藝流程中使用“方型”看板來作為 工作與拉動零件的信號 操作 1 操作 2 操作 3 K 流動方向 K = 拉式生產中看板 K = 空的生產中看板 拉動 工作信號 不工作 開始工作 工序看板系統(tǒng) Pull System Replenishment KB System 拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng) PART NAME QUAN PROCESS 5 OF 7 C0087 PISTON RING 200 MACH MG3 ASSEMBLY L4 LOC 基點 看板來自下一級生產 看板掛板 Run /生產點 A D E F G B C OD D Supply Chain Mapping 供應鏈圖析 客戶的客戶 現(xiàn)在要貨！ 緩沖 客戶 3 天 制造商 緩沖 7 天 供應商 緩沖 7 天 供應商的供應商 緩沖 5 天 周 MRP 4 周 “執(zhí)行”時間 9 周緩沖預測變動 Lean Supply Chain Mapping 精益供應鏈圖析 客戶的客戶 現(xiàn)在要貨！ 緩沖 客戶 1 天 制造商 緩沖 3 天 供應商 緩沖 1 周 供應商的供應商 緩沖 1周半 拉動信號 Waste in the Supply Chain： Cost 供應鏈中的成本浪費 傳統(tǒng)的采購流程： 發(fā)單 催貨 運輸 檢驗 付款 談判 總采購成本 運輸 付款 談判 總采購成本 精益采購流程： OSE： Overall Supplier Effectiveness 對供應商的總評估 ? Q = Quality 質量 ? C = Cost 成本 ? D = Delivery 交貨 OSE = Q x C x D 例： OSE = 96% x 95% x 90% = 82% 81 90% 一般情況 小于 80% 不可接受 大于 95%，好的供應商 第一階段： Conventional Approach 傳統(tǒng)做法 ? Adversarial relations 敵對關系 ? Price is the priority 價格是決定因素 ? Formal certification 正規(guī)認證 Culture： Suppliers are Expendable 企業(yè)文化： 供應商是可以犧牲掉的 第二階段： SCM 供應鏈管理 ? Longer term relationship 長久關系 ? Quality is the priority 質量是決定因素 ? Reduce in number of suppliers 減少供應商數(shù)量 Culture： Work with supplier to improve quality， cost and lead time 企業(yè)文化：與供應商一起改進質量、成本和交貨期 Different Stages On Supply Chain Development 供應鏈開發(fā)的不同階段 第三階段： Operational Alignment 生產聯(lián)盟 ? Time is the priority 時間是決定因素 ? Focus on core process Capability 關注關鍵工藝能力 ? Joined RD pilot program 嘗試一同開發(fā)項目 Culture： Production begins in supplier’ s department 企業(yè)文化： 部分生產開始在供應商處進行 第四階段： Strategic Alignment 戰(zhàn)略聯(lián)盟 ? Joined business and process control 業(yè)務及流程一體化 ? Agreements on strategies， polices 一致的戰(zhàn)略，政策 ? E Commerce， eLean info flow 電子商務，電子信息流 Culture： Strategic business partnership with suppliers 企業(yè)文化：業(yè)務戰(zhàn)略伙伴 Different Stages On Supply Chain Development 供應鏈開發(fā)的不同階段 第五階段： World Class Attainment 世界級水平 ? End to End Lean enterprise， eLean practice bee standard operating procedure 起點到終點鏈接精益企業(yè)，電子化精益實踐成為標準操作 ? World class enterprise pursue dynamic supply chain management in new ways that stretch the existing rules of petition 世界級水平的企業(yè)追求動態(tài)供應鏈的創(chuàng)新以贏得競爭力 Culture： Striving for continuous improvement throughout the entire value stream together 企業(yè)文化： 在整個價值鏈上不斷完善 Different Stages On Supply Chain Development 供應鏈開發(fā)的不同階段 Lean Implementation Strategy 精益實施戰(zhàn)略 ? Why Our Company have to Be In Lean？ ? Roles and Education ? Gap Assessment and Measures ? Time Frame for Lean Journey 為什么我們公司要精益生產？ 角色和培訓 差距評估及精益指標 精益進程時間表 Key Performance Indicators 關鍵的表現(xiàn)指標 ? Delivered Quality 交貨質量 ? Product Reliability 產品的可靠性 ? OnTime Delivery 準時交貨 ? Lead Time 交付周期 ? Flexibility 靈活性 ? Price 價格 ? Material Cost Containment 遏制材料成本 ? Labor Cost Containment 遏制勞動力成本 ? Productivity 生產效率 ? Inventory 庫存 ? Cost of Quality 質量成本 ? Capacity 生產量 CUSTOMER/客戶 Manufacturer/制造商 必須評估有多少個表現(xiàn)“差距” Supporting the change walltowall 支持全方位的變化 ? 生產部門 ? 把支持功能從中央分散，建立產品團隊 ? 用團隊解決問題并施行改進 ? 整頓工作場地 ? 消滅浪費，實施流動 ? 計劃調度部門 ? 依靠“拉式”系統(tǒng) ? 監(jiān)控更少的工作中心 ? 通過目視控制系統(tǒng)來管理 ? 維修管理部門 ? 設備可用性與可靠性成為焦點 ? 單元 /流動線施行預防性維護并監(jiān)控停工時間 ? 快速換型生產與靈活性成為焦點 ? 單元 /流動線工具與換型管理 Supporting the change walltowall 支持全方位的變化 ?質量部門 ? 用失效模式分析設置監(jiān)控 /檢驗點 ? 在可能的地方進行差錯預防 ? 支持單元 /流動線團隊處理改進事宜 ?采購部門 ? 供應與需求“拉動”速率相連接 ? 采購的準則：交貨期 – 質量 – 價格 ? 供應商需要培訓與技術支援 ?市場營銷部門 ? 準確及時的需求信息反饋 ? 小批量觀念，而不是累積大訂單對生產的沖擊 ? 避免緊急訂單 ? 促銷策略與營運部門一同制訂 Supporting the change walltowall 支持全方位的變化 ? 產品開發(fā)部門 ? 以可制造性設計 /可裝配性設計為重點 ? 標準化產品 ? 一次性合格生產設計 ? 減少設計與成形產品的周期時間 ? 工藝部門 ? 標準化工藝 ? 習慣生產線速率 /節(jié)拍時間的考慮，遠離傳統(tǒng)的“工位效率”的考慮 ? 差錯預防工藝 ? 將焦點從提高單個工序效率變更到消除約束（瓶頸，生產能力， 可靠性與柔性）上 Supporting the change walltowall 支持全方位的變化 ?會計部門 ? 事先成本法：倒沖勞動力與材料消耗 /成本 ? 從跟蹤工廠宏觀績效過渡到跟蹤產品族績效 ? 從被動匯報到主動監(jiān)控 ? 支持小批量生產 ?人力資源部門 ? 實行培訓計劃 ? 支持問題解決團隊 /建議制度 ? 企業(yè)文化和績效考評系統(tǒng) Lean Manufacturing Training 精益生產體系的培訓 ? Approximately 10% of an anization need sound education base ? Key Flow leaders and implementers need advanced training ? Everyone eventually needs awareness 全組織大約 10% 的人員需要扎實的培訓 關鍵流程的主管和精益推行者需要更進一步的培訓 當然每個人都應該了解精益生產基本知識 ? Without INCENTIVE Grad