【正文】 ：按從大到小的順序重新排列數(shù)據(jù)對應的第二步：按從大到小的順序重新排列數(shù)據(jù)對應的因素；因素；原因原因 抱怨次數(shù)抱怨次數(shù)服務代碼錯誤服務代碼錯誤 32時間不正確時間不正確 20地址錯誤地址錯誤 8格式混亂格式混亂 6等級不正確等級不正確 4支付款項不對支付款項不對 3總計總計 73排列圖繪制第三步：在按從大到小的順序排列的表上給出每一個因素（抱怨次數(shù)）的累計百分率。例如：第五個因素的計算原因原因 抱怨次抱怨次數(shù)數(shù)累計百分累計百分率率服務代碼錯服務代碼錯誤誤32 44%時間不正確時間不正確 20 71%地址錯誤地址錯誤 8 82%格式混亂格式混亂 6 90%等級不正確等級不正確 4 96%支付款項不支付款項不對對3 100%總計總計 73 第四步：畫出橫軸和左右縱軸；橫軸按大小順第四步：畫出橫軸和左右縱軸；橫軸按大小順序從左到右列出有關的因素的文字說明或用序從左到右列出有關的因素的文字說明或用 A、 B等字母表示；左縱軸從等字母表示；左縱軸從 0到一個等于或稍到一個等于或稍大于總計的數(shù)，右縱軸表示從大于總計的數(shù)，右縱軸表示從 0到到 100的百分數(shù)的百分數(shù)，相對于左軸的對應位置標出，相對于左軸的對應位置標出 100%。柱形的高度等于左縱軸每個因素發(fā)生的頻數(shù). .顧客抱怨次數(shù)... . 累計百分比總數(shù)%8070605040302010 0100500服務代碼支付時間地址格式等級排列圖繪制第六步：畫線來表示累計百分率第七步：分析圖表。排列圖繪制關鍵的少數(shù)有用的多數(shù). .顧客抱怨次數(shù)... . 累計百分比總數(shù)%8070605040302010 010071500服務代碼支付時間地址格式等級　序號 不合格情況描述 不合格數(shù)量 累計不合格數(shù)量 累計不合格率 備注1 服務代碼錯誤 32 32 % 　2 時間不正確 20 52 % 　3 地址錯誤 8 60 % 　4 格式混亂 6 66 % 　5 等級不正確 4 70 % 　6 支付款項不對 3 73 % 　? 可以決定改進目標，找出問題點，任何問題均可以決定改進目標，找出問題點，任何問題均可應用柏累托圖分析。? 作為降低不良、缺陷、費用等的依據(jù)。 ? 一般要符合管理上一般要符合管理上 80：： 20原則，從占原則，從占 80﹪ 的重的重點項目上找對策。? 以柏累托圖作改進前、后之比較，以評估改進以柏累托圖作改進前、后之比較，以評估改進效果。? 用于處理書面報告或紀錄，使一目了然。 ? 可與特性要因圖或系統(tǒng)圖配合使用，使因果關可與特性要因圖或系統(tǒng)圖配合使用，使因果關系更明確化。 （三） 排列圖應用（四）排列圖分析 排列圖分析的目的：排除因果圖構想中的無關因素，確定主要原因。 例：某酒杯制造廠對某日生產(chǎn)中例：某酒杯制造廠對某日生產(chǎn)中出現(xiàn)次品進行統(tǒng)計，做出排列圖出現(xiàn)次品進行統(tǒng)計，做出排列圖，如右圖所示：，如右圖所示： 排列圖表明：酒杯質量問題的主要排列圖表明：酒杯質量問題的主要因素是劃痕和氣泡，一旦這些問因素是劃痕和氣泡，一旦這些問題得到糾正，大部分質量問題即題得到糾正，大部分質量問題即可消除。 酒杯質量問題排列圖常用質量改進工具：排列圖法（五）排列圖法 —— 注意事項 （ 1）要做好因素的分類。 （ 3）數(shù)據(jù)要充足。 （ 5）合理選擇計量單位。工序質量的好壞。由于諸多因素影響，罐頭的重量間都有差異。l 一般對樣本分為 715組為宜。直方圖 （ 3）決定各組的區(qū)間端點 a0， a0+d=a1， a0+2d=a2,…，形成如下區(qū)間： (a0,a1]， (a1,a2]， … ， (ak1,ak] 其中 a0略小于 xmin， ak略大于 xmax。分組的頻數(shù)頻率分布表組號 區(qū) 間 組中值 頻數(shù)統(tǒng)計 頻 數(shù) 頻 率1 (, ] 333 1 2 (, ] 336 4 3 (, ] 339 17 4 (, ] 342 27 5 (, ] 345 30 6 (, ] 348 12 7 (, ] 351 7 8 (, ] 354 1 9 (, ] 357 1 合計 100 （ 5）畫出頻率直方圖。它們相聯(lián)形成一張頻率直方圖。這是由于縱軸的單位不是頻率而是頻率除以組距之故。的形狀。其它都屬非正常型。其它都屬非正常型。一些形位公差要求的特性值是偏向分布。時往往偏大造成。起形成的。數(shù)據(jù)不準而造成。造成。 孤島型 補充：直方圖與標準的比較 （ 1） 直方圖在標準界限之內(nèi) a. 直方圖充分滿足標準的要求，現(xiàn)狀無須任何 調(diào) 整。 見圖 33（ b）（ 2） 當直方圖不滿足標準要求時 a. 直方圖平均值向左 (或右 )偏離，致使直方圖超出標準界限，因此必須采取措施，使平均值回到標準中心。 見圖 33（ d） c. 直方圖相比標準差既大又偏，這時要采取措施既減少波動又使平均值回到中心位置。影響質量（結果）的各因素之間的一種工具。的關系，使問題的脈絡完全顯示出來。首先找出影響質量由特性，原因，枝干三部分構成。預先確定的框框內(nèi)，容易形成小而整齊的因果圖。q 統(tǒng)計分析表是最為基本的質量原因分析方法，也是最為常用的方法。需要注意的是，統(tǒng)計分析表必須針對具體的產(chǎn)品，設計出專用的調(diào)查表進行調(diào)查和分析。 （ 2）不良項目調(diào)查表。若在草圖上劃分缺陷分布情況區(qū)域，可進行分層研究。缺陷位置調(diào)查表的一般格式可參照下表繪制。以內(nèi)燃機車修理廠柴油機總裝工段一次組裝不合格的返修為例，如表所示。法。系。 x與 y之間可用直線 y=a+bx(b為正數(shù) )表示。 此時除了因素 x外，可能還有其它因素影響。 同樣，此時可能還有其它因素影響。 散布圖大致可分為下列情形：(4)完全負相關（ 強負相關）l x增大， y隨之減小。yx(d) 完全負相關 散布圖大致可分為下列情形：(5)無關 l 即 x變化不影響 y的變化。 13 常用質量改進工具（四） 散布圖法 —— 作圖步驟 (1)確定研究對象。 (3)畫出橫坐標 x與縱坐標 y，添上特性值標度。 如果有不正常點子應剔除； 如果是原因不明的點子，應慎重處理，以防還有其它因素影響。 若將 x的范圍只局限在中間的那一段，則在此范圍內(nèi)看， y與 x似乎并不相關，但從整體看， x與 y關系還比較密切。 如圖， x與 y的相關關系似乎很密切，但若仔細分析，這些數(shù)據(jù)原是來自三種不同 的條件。從 每個層次中考慮， x與 y實際 上并不相關 。對于那些雜亂無章和錯綜復雜的數(shù)據(jù)資料，通過有效的分層，可以使我們發(fā)現(xiàn)隱含在數(shù)據(jù)背后的客觀事實對于及時解決存在的問題將起到十分重要的作用。例如：☆ 　作直方圖分層不好時，就會出現(xiàn)雙峰型和平頂型?！? 散布圖分層不好時，會出現(xiàn)幾簇互不關連的散點群?！? 因果圖分層不好時，不能搞清大原因、中原因、小原因之間的真實傳遞途徑。l (1)收集數(shù)據(jù)： n=50，漏氣數(shù) f=19，漏氣率 p =38% (2)分析原因 ? 漏氣可能有兩個原因： ? a)該工序涂密封劑的工人 A、 B、 C三人的操作方法有差異； b)氣缸墊分別由甲、乙兩廠供給，原材料有差異。 但實踐結果表明，這樣做漏氣率非但沒有降低，反而增加到 43%，這是什么原因呢 ? 為此，進行更細致的綜合分析，如表二元分類漏油情況表 材料操作者甲公司 乙公司 合計A 漏油 6 0 6不漏油 2 11 13B 漏油 0 3 3不漏油 5 4 9C 漏油 3 7 10不漏油 7 2 9小計 漏油 9 10 19不漏油 14 17 31 合計 23 27 50l 從上表再次提出降低氣缸漏氣率的措施是：使用甲廠提供的氣缸墊時，要采用工人 B的操作方法。 實踐表明，上述的分層法及采用的措施十分有效，漏氣率大大降低。 又叫管理圖或休哈特圖。216。l 這樣，我們就可以通過控制圖來有效地判斷生產(chǎn)過程質量的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的異?，F(xiàn)象，查明生產(chǎn)設備和工藝裝備的實際精度，從而為制定工藝目標和規(guī)格界限確立可靠的基礎，使得過程的成本和質量成為可預測的，并能夠以較快的速度和準確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度。關聯(lián)圖 —— 理清 復雜 因素間 的 關系 ；系統(tǒng)圖 —— 系統(tǒng) 地 尋求 實現(xiàn)目標的 手段 ；親和圖 —— 從雜亂的語言資料中 汲取 資訊 ；矩陣圖 —— 多角度考察存在的 問題 ,因素 關系 ；PDPC法 —— 預測 設計 中可能出 現(xiàn) 的 障礙 和 結果 ；箭頭圖法 —— 合理制定 進度計劃 ；矩陣資料 解析法 — 多 因素 轉化 少 因素 資料 分析新舊 QC手法的側重點：l 舊 QC工具重點在掌握數(shù)據(jù)進行分析和計算；l 新 QC工具重點在確定問題、制定計劃和進行部門之間的協(xié)調(diào)等：l ? 有整理語言資料的技巧；l ? 有引導構思的技能；l ? 有充實計劃和消除遺漏的技巧；l ? 有助于全體有關人員協(xié)作推行的技l 一、關連圖的基本概念和基本結構l 基本概念l 把若干存在問題及其因素間的因果關系用箭頭連接起來，用以作為解決問題的手段的方法稱為關連圖法。關連圖法的基本結構BA B關連圖的基本結構 原因 （ A） 結果（ B）目的 （ A） 手段（ B）? 暴露的問題和要因? 應實現(xiàn)的目標或想解決的問題AA BBl 關連圖的形式l （ 1）中央集中型l 把應解決的問題或重要項安排在中央位置，從和它們最近的因素開始，把有關的各因素排列在它的周圍。l B 應用于單一目的的問題，即單一目的型l 這是一種解決減少不合格品、制定解決索賠措施或縮短日程等問題所用的關連圖。 試找出主要因素。l 制作步驟l （ 1）確定具體的目標、目的或主題l （ 2）提出手段和措施或確定該目的的主要層次l （ 3）進行評價和驗證l （ 4）評審畫出的樹圖，確保邏輯上和順序上的無差錯。l KJ法的概念l KJ法就是對未來的問題、未知的問題、無經(jīng)驗領域的問題的有關事實、意見、構思等語言資料收集起來，按相互接近的要求進行統(tǒng)一，從復雜的現(xiàn)象中整理出思路，以便抓住實質，找出解決問題途徑的一種方法。 A型圖解就是把收集起來的語言資料按相互接近情況加以綜合的方法，有稱近似圖解法、親和圖法。但關連圖是從因果關系的邏輯出發(fā)，而 A型圖解是從感性的綜合，是創(chuàng)造性的思考。請利用親和圖法尋找原因出自何處？提示目前收集到以下語言資料： 1包裝錯誤、 2鍋爐故障、 3機器老舊、 4物料延誤、 5產(chǎn)品色澤太深、 6經(jīng)常停電、 7停水、 8機器保養(yǎng)不周、 9原料貯存變質、 10設備操作不當、 11人員疲勞、 12工作環(huán)境差、 13人員不足、 14人員流動高、 15訂單日期太近、 16訂單臨時增加、 17通知生產(chǎn)太遲、 18產(chǎn)品重量不符合。準備好黑板、粉筆、卡片、大張白紙、文具。 l 　　 l 　　主持人同與會者商量，將提出的設想概括 2－ 3行的短句，寫到卡片上。這些卡片稱為 “基礎卡片 ”。不能歸類的卡片，每張自成一組。經(jīng)與會者共同討論，將內(nèi)容相似的小組卡片歸在一起，再給一個適當標題，用黃色筆寫在一張卡片上，稱為 “中組標題卡 ”。 l 　　 l 　　經(jīng)討論再把中組標題卡和自成一組的卡片中內(nèi)容相似的歸納成大組，加一個適當?shù)臉祟}，用紅色筆寫在一張卡片上，稱為 “大組標題卡 ”。如編排后發(fā)現(xiàn)不了有何聯(lián)系，可以重新分組和排列，直到找到聯(lián)系。經(jīng)會上討論或會后專家評判確定方案或最佳設想。v應慢不應急 ， 不 適應速戰(zhàn)速決 的 問題 和簡單的問題 。四：矩陣圖法l 概念l 矩陣圖法是把成為問題的事項中，找出成對的因素， 分別排列成行和列，找出其 間行與列 的關系或相關程度的大小，探討問題點的一種方法。所需結果，則為矩陣數(shù)據(jù)分析法。這種方法的主要手法為方法。用數(shù)據(jù)分析問題的方法。理想方向的方法。的方法。目的的，故又稱為重大事故預測圖法。處理，因此，可以判斷全局。理解就可以運