【正文】 0/ = ,查表 3173。 =d 凸 + 2 =50+ ≈54 mm。圖 翻邊前半成品尺寸及按中線確定的計算尺寸 深筒件毛坯直徑的計算根據(jù)公式 D= = ≈65mm ()?? ???? 拉伸次數(shù)計算 (d 凸 39。(t/D) 100=() 100 =2 . 3 ，查表 33 得 h1/d1 =，零件的 h /d =16 /= ，所以一次拉深是拉不出來的 。m2= d2/d1= 查表 34 得極限拉深系數(shù)[m 2 ]= ，所以可以使用兩次拉伸。但零件本身厚度 t= 毫米，直徑相對較小的部分，是難以達到的，除了實際部分的圓角半徑 R = 毫米，所以，需要添加第二次拉伸。拉深增加的數(shù)量可以對應于拉深變形的變形減少，可以使用更小的角半徑，整形步驟，增加相比沖壓件模具的數(shù)量沒有增加，可以保證質量，而且還穩(wěn)定生產(chǎn)。??1 深筒件基本工序根據(jù)上面拉深次數(shù)分析和零件的具體結構，外殼沖壓所需的基本工序有：落料、第一次拉深、第二次拉深、預沖翻邊底孔 1翻邊、沖三個小孔 3. 切邊 。根據(jù)所要求的基本零件的加工過程中，使用場景：第一復合沖壓和拉伸，過程的其余部分按照一個單一的步驟進行了。 圖 沖壓流程圖圖 各工序用模具結構工作原理圖方 案二：落料與第一次拉深進行復合設計，預沖翻邊底孔與沖三個小孔 復合，翻邊與切邊復合，其余按照單工序進行。 所示為方案三的沖壓流程圖。方 案 三 ： 落 料 與 第一 次 拉 深 與預 沖 翻 邊 底 孔復合 ， 其 余 按 照 單 工序 進 行 。所示為方案四的第一道工序用復合模的模具結構工作原理圖。如圖 所示為方案二的沖壓流程圖，圖所示為方 案二的部分工序用模具結構工作原理圖，其余單工序模具結構工作原理同方案一。 方案 比較方案四中采 用預沖翻 邊底孔與翻邊進行復合 ，模具 的 壁厚尺寸為( 1 65 11)/2 = 于凸凹模所允許的最小壁厚值為 ， 所 以 凸凹模的強度是不夠的， 導 致 模具容易損壞； 而沖三個小孔的模的工序 與切邊復合一起的工序所使用的模具他的凸凹模的壁厚的數(shù)值為 (5 0)/2= mm， 因所以同樣存在凸凹模的強度缺少，導致模具易損壞的問題。因為 沖小孔模和預沖翻邊底孔的復合模之中，兩個刃 口是在不同一高度的，而且受力也不同，所以使用中模具磨損的快慢也會不同， 所以給模具的使用和維修帶來困難，同時刃磨以后要保持兩個刃口之間 的相對高度也不容易做到。方案三中第一次拉深沖孔復合模具中，將落料凹模拉伸凸模做成一體，同樣也會造成刃磨困難。方案五采用級進?；蛘咦詣記_模的方式，生產(chǎn)效率比較高，操作也安全，適合于大批量生產(chǎn)的零件。方案一不存在上述缺點，出落料拉深工序外， 都使用了單工序簡單模具，生產(chǎn)效率低的特點。所以我決定采用方案一進行模具設計，同時在方案一中的第三次拉深和翻邊工序中，通過正確控制模具閉合 的 高度，在壓力機行程的終了的時侯，可以使模具對工件產(chǎn)生剛性錘擊來起到整形的作用，從而可以將整形的工序去掉。如圖 所示為零件的排樣圖。 材料消耗數(shù)據(jù)計算零件的凈重 m =st= =33g= ()?????????中[]內第一項為毛坯尺寸，第二項為底孔廢料面積，第三項為三個小孔面積，()內為切邊廢料面積，低碳鋼密度 7. 85 g/cm 3 。第一次拉伸半成品直徑 d1 = m1D=65= mm(中線尺寸)第一次拉伸凹模圓角半徑按表 4173。取凹模圓角半徑 R 凹 =5 mm，凸模圓角半徑取 R 凸 =4 mm。圖 中線尺寸圖表 41 拉深凹模圓角半徑 R 凹 (mm)D?? d t ≤1 1～ ～2 2～3 3～4 4～6≤10 4 . 10～20 4 920～30 8 9 1130～40 9 1240～50 6 7 8 10 14續(xù)表41D?? d t ≤1 1～ ～2 2～3 3～4 4～650～60 8 9 11 60～70 7 10 12 70～80 9 1880～90 8 11 1990～100 8 10 14 16 20100～110 12 17 110～120 9 11 18 120～130 13 16 130～140 19 140～150 10 12 14 17 20 24150～160 10 25 二次拉深半成品尺寸第二次拉伸半成品直徑 d 2?? m 2?d1? ?? mm(中線直徑)選取 R 凹 2? R 凸 2? 2 .5，中線尺寸為 2. 5 ? ( t / 2 ) ? 3 . 25 h1= = ????）（ 凸凹凸凹凸 121111 ?dD如圖 (a)所示為第二次拉伸后半成品的形狀與尺寸，圖 (b)為中線計算尺寸。取 R 凸 3??R 凹 3??，中線尺寸為 ?( t / 2)?；高度的尺寸等于零件成形尺寸，即取 h 3?? 16。假設車間現(xiàn)有壓力機的規(guī)格為 250kN、450kN、600kN、850kN，如果選用 250kN 的壓力機，則沖壓所需要的總壓力只有壓力機公稱壓力的 52%。這里壓邊圈實際上是作為定位與頂件之用。表 43 采用或不采用壓邊圈的條件第一次拉深 以后各次拉深拉深方法t / D (%) m1 t / d n ?1 (%) mn 使用壓邊圈 ? ? ? 1 ? 可用可不用 ～ 1～ 不用壓邊圈 ? ? ? ? 第三次拉深工序圖 第三次拉伸工序圖拉深力 F 拉 ???d3t? bK2???? 392? ? 22850 N 整形力=166404 ()???）（）（整 ?S其中 p 1 為在平面模上校平的單位壓力，S 為工件的校平面積。 沖孔翻邊工序 圖 沖翻邊底孔工序圖沖孔力 F 沖 = =??11??294?19802N ()??dt卸料力 F卸 ? K卸? ? F沖 ?? 0. 04 ?19802 ? 792 N F推 ?nK推 F沖 ?? 5?? 0 . 055 ?19802 ? 5446 N () N ?? 5 ，是同時留在凹模洞口里面的廢料片數(shù)(設凹模洞口高度h?8，則n ? h / t ? 8 / 1 . 5 ? 5 )沖壓總壓力 F總 ??F沖 ?F卸 ?F推 ? 19802?? 792 ? 5446 ? 26040 N ? 30 kN ()選用 250kN 壓力機。 沖三個小孔工序圖 沖 3 個小孔工序圖沖孔力 F沖 = 3= 2943=17282 N ??dt卸料力 F卸 =K卸 F沖 =0. 0417282 =691 N 推料力 F推 =nK推 F沖 =5 17282 4753 N N ?? 5 ，是同時留在凹模洞口里面的廢料片數(shù) (設凹模洞口高度h ? 8，則n?h/t ?8/ ? 5 )沖壓總壓力 F總 ? F沖 ?? F卸 ?? F推 ?? 17282?? 691 ? 4753 ? 22726 N ? 23 kN 選用 250kN 壓力機。需要說明的是，以上選用的壓力機，只是初步根據(jù)沖壓力條件來選取，還需要根據(jù)現(xiàn)有設備狀況、模具的閉合高度、模具的外形與安裝配合尺寸、零件加工的工藝流程、設備使用的負荷情況等因素，進一步合理安排。由于時間與篇幅的關系，本設計僅做了落料拉深復合模和沖三個小孔 兩道工序。對于落料的直徑一定時，確定凸凹模壁厚的關鍵在于拉深件的高度，拉深件高度越大則說明拉深成形的直徑比也越大(即細長)，凸凹模壁厚就會越厚，而拉深件太淺時，凸凹模壁厚可能太薄。模具結構原理圖如圖 (a)所示，采用了落料正裝、拉深倒裝的模具結構形式。該副模具的優(yōu)點是操作方便，出件可靠，生產(chǎn)效率高；其缺點主要是采用了上彈性卸料裝置導致模具結構復雜，模具輪廓增大。為簡化上模部分結構，也可以采用剛性卸料裝置，如圖 所示。這樣的結構形式適合于拉深深度較大，材料較厚的情況。 本設計中由于拉深深度不太大，材料不厚，采用彈性卸料還是比較合適的。圖 剛性卸料裝置 卸料彈簧選取彈簧選用和計算方法，可以按照機械設計中關于彈簧的計算內容和步驟進行，但是此方法一般比較繁瑣，通常采用計算出彈簧相關參數(shù)以后，根據(jù)彈簧的相關標準直接選用的方法。根彈簧工作壓縮量(如圖 所示) h工 ? 13. 8 ? a ? b ? 13 . 8 ? 1 ? 0 . 4 ? 15 . 2 mm ()()式中 a ——落料凹模刃口平面高出拉深凸模上平面的高度，為保證先落料后拉深，取a?1； b ——卸料時卸料板超過凸凹模刃口平面的距離，為保證零件徹底從凸凹模上卸掉，取 b?0. 4 。查[1]附錄三選取彈簧為D? 35，d ?6， H0? 80，該彈簧最大工作負荷下的總變形量 F2 = N，最大工作負荷為 1020 N。這里沒有考慮凸模修磨后會增大彈簧的壓縮量，可以采取挖深彈簧的沉孔或在凸凹模上增加墊片以增大凸凹模高度的方法。 74 。= x50max??）（凹 ( ?????(5. 2)式中 X?，? 凹? ?，分別由[2]表 25 查得及按 IT7 級制造精度確定。 = ）（）（凹 ??minaxminZA???式中 Z min?? ，? 凸 ?0. 02，分別由[2]表 24 及表 26 查得，同時查得 Z max?? 0 . 24 驗算： ?凹 ??凸 ????Zmax?Zmin ??? 凹模壁厚實際選取 。 =(+2)+=+???）（凹 ZD式中Z由[2] 表 421 查得 Z ? t，? 凹 由[2]表 422 查得 ? 凹 ?0. 09 。=(35+)= ）（ ???式中?? 凸 由[2]表 422 查得 ? 凸 ????0. 06 。模具閉合高度滿足 Hmax?5?H模 ?? H min ?? 10 (4) 上模座彈簧沉孔深度選取彈簧自由高度 H =80 mm，預壓縮量 12 mm，卸料板厚度 12 mm，卸料板上彈簧沉孔深度為 5mm，所以上模座上彈簧的沉孔深度為 h1?? ( 80?12)?[(62??12) ? 5]? mm mm。(6) 卸料螺釘長度 l1??(62??12)?(35?) ? 60 mm (7) 推桿長度 l 2?? 模柄總長?凸凹模高度?推件塊厚度= 85 ? 62 ? 25 ? 122 mm ()實際選取 l 2?? 140 mm。=(+)= ()凸）（凸 ???dmin ?()式中X??，??，? 凸 ????，分別由[3]表 26 查得、由[4]表 按 IT14 級制造精度確定及由[3] 表 查得。=+??）（ 凸凹()式中 Z min?，? 凹 ?，分別由[3]表 查得及表 查得。(5) 卸料螺釘長度 l1 ?? ( 65 ? 2 ? 12 ) ? ( 40 ? 18 . 7 ) ? 76 . 3 mm6 結論與展望 結論這次設計討論了深筒件拉深模設計，對一個深筒件從工藝分析到具結構設計進行了討論。通過這次的畢業(yè)設計，讓我初步掌握了沖壓成形的基本原理，了解了沖壓工藝過程和沖壓模具設計的基本方法，使我能夠運用所學的基本知識，分析和解決一些生產(chǎn)中常見的沖壓工藝及模具方面的問題。還有模具設計也比較粗糙，有些尺寸設計得不完美，有些地方尺寸計算沒有到位。但不管怎樣，通過這次設計使我各方面能力都得到了提高，為今后的工作和學習奠定了基礎，相信以后我會更上一層樓。尤其是到了設計的中期，很多問題都需要解決，到時再百忙之中，抽出寶貴的時間和精力為我解決難題，為我的設計提供的很多幫助和建議。高老師淵博的知識，認真、負責的工作態(tài)度，讓我受益匪淺。 我也深深感謝在大學四年中教授我知識的老師們，是你們讓我學會了很多知識，學會了很多道理。同時，我還要感謝的父母，在學習和生活上，他們都一直支持和鼓勵我，讓我能更好的投入在此次設計當中。同時不僅可以鞏固了以前所學過的知識，而且學到了很多在書本上所沒有學到過的知識。在設計的過程中遇到問題，可以說得是困難重重，這畢竟第一次做的，難免會遇到過各種各樣的問題，比如有時候被一些小的，細的問題擋住前進的步伐，讓我總是為了解決一個小問題而花費很長的時間。并且我在做設計的過程中發(fā)現(xiàn)有很多東西，也知道拉自己的不足之處，知道自己對以前所學過的知識理解得不夠深刻，掌握得不夠牢固. 這次課程設計終于順利完成了，在設計中遇到了很多問題，最后我們一起討論，請教老師，終于游逆而解。在此，首先感謝老師給我們一個鍛煉的機會，然后對給過我?guī)椭乃型瑢W表示忠心的感謝！總之，我的設計是所有幫助我的人共同完成的結果，再次謝謝