典型軸類零件的數(shù)控車加工工藝-閱讀頁
2024-08-27 07:11本頁面
【正文】 法的比較比較兩種工藝方案，在夾具選擇方面，都選擇了數(shù)控車床上的最通用的夾具——三爪卡盤。因此，盡管方案一較為煩瑣，但是，裝夾可靠，并能保證此細長軸類零件的同軸度要求，在夾具的選用中，方案一較合適。刀具的選擇與普通機床相比，數(shù)控加工時對刀具提出了更高的要求，不僅要求剛性好、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。2號刀為鏜刀，用于內(nèi)孔的加工，由于工件的孔較深，且直徑小，對于鏜刀的要求較高，故采用了切削刃口（刀夾）位置在鏜桿直徑為1/2處這樣處理，可增大鏜桿的直徑，從而提高鏜刀的剛性。對刀點、換刀點的位置。如果要運行這一程序來加工工件，必須確定刀具在工件坐標系開始運動的起點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點可以設(shè)置在加工零件上，也可以設(shè)置在夾具或機床上。而換刀點的選擇，以換刀時不碰工件或其他部件為準，兩方案均選在了離對刀點x、z方向分別為100，100的位置，處理也較好，縱觀夾具和刀具的選擇，方案一的方法對于保證零件精度較為有利，方案二容易造成裝夾不安全，同軸度嚴重超重，外圓弧接入處痕跡明顯等問題，較難達到零件加工要求。三、切削用量的確定。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。根據(jù)本例中零件的加工要求，考慮工件材料為鋁件，刀具材料為高建工具鋼，粗加工選擇轉(zhuǎn)速600r/min,精加工選擇800r/min車削外圓，考慮細牙螺紋切削力不大，采用400r/min來車螺紋，而內(nèi)孔由于剛性較差，采用粗車400 r/min，比較容易達到加工要求，切槽的切削刀較大，采用200 r/min更穩(wěn)妥。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用
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