【正文】 箱內(nèi)的脫硫劑所含水份為25～35% 。經(jīng)脫硫后的煤氣，送至外供煤氣貯柜。由干箱底部卸料管放出，運往曬場進行氧化再生，再繼續(xù)使用。煤氣凈化工藝流程見圖 33。上升管集氣管氣液分離器初冷器電捕焦油器鼓風機洗氨塔機械化氨水分離槽循環(huán)氨水中間槽蒸氨塔氨水貯槽干法脫硫塔脫硫塔 再生塔洗苯塔 粗苯蒸餾氨處理 凈煤氣 廢脫硫劑 凈化煤氣 回爐煤氣 部分煤氣 焦油洗油 粗苯外售 ● 粗煤氣 ▲ ■ 蒸汽 冷凝濃氨水 荒煤氣 剩余氨水 ■ ▲ ■ ● 荒煤氣 焦油外售 ● ● 配合煤 ● ● 焦炭外售 ▲■ ● 圖注：廢氣●；廢水；固廢■ 圖 34 現(xiàn)有工程工藝流程及排污節(jié)點圖現(xiàn)有工程排污節(jié)點見表 34。面源主要有備煤系統(tǒng)、焦爐爐體、篩貯焦系統(tǒng)、煤氣凈化系統(tǒng)等；點源主要有焦爐煙囪、熄焦塔和鍋爐煙囪。采取的污染防治措施為：在煤堆場設(shè)灑水抑塵裝置，定期噴水或噴覆蓋劑，可起防塵作用；煤炭由皮帶運輸，在各膠帶卸料點、受料點設(shè)置較好的導(dǎo)料槽，運輸皮帶外圍建有運輸走廊；類比其它企業(yè)煤場四周顆粒物濃度，采取以上治理措施后，現(xiàn)有工程煤塵產(chǎn)生量為 。（2）裝煤煙氣煉焦爐裝煤過程逸散荒煤氣，主要污染物為焦塵，根據(jù)焦化行業(yè)的類比調(diào)查分析，664 型、 70 型焦爐產(chǎn)生量分別為 、。（3）焦爐爐體無組織外排在生產(chǎn)中焦爐爐體泄漏將有一定的氣體逸出，為了減少焦爐爐體逸散，現(xiàn)有工程中采取了一些措施控制煙氣排逸：用泥漿密封爐蓋與蓋座的間隙，以減少煙塵外逸量；上升管蓋、橋管承插口采用水封裝置，以減少外逸煙塵量；焦爐裝煤時采用高壓氨水噴射、順序裝煤及小爐門密封的綜合控制措施，以減少外逸塵。（4）推焦煙氣推焦操作過程中陣發(fā)性排放廢氣，現(xiàn)有工程未設(shè)置消煙除塵裝置，推焦煙氣直接排放，類比焦化行業(yè)情況，664 型、70 型焦爐推焦時外排廢氣量分別約為4000m3/h、3500m 3/h，廢氣中顆粒物排放速率分別為 、排放濃度分別為 1535mg/m1517mg/m 3，超《大氣污染物綜合排放標準》（GB162971996）表 1 二級標準。（6）焦爐煙氣焦爐加熱采用凈化不完全的焦爐煤氣，燃燒后產(chǎn)生的廢氣預(yù)熱回爐煤氣后分別由煙囪排放。（7）管式爐煙氣粗苯管式爐燃用凈化不完全的焦爐煤氣，廢氣經(jīng) 15 米高排氣筒排放。（8）鍋爐煙氣與煉焦爐配套建設(shè)的蒸汽鍋爐燃料采用凈化不完全的焦爐煤氣，廢氣經(jīng) 25 米高排氣筒排放。（9）煤氣凈化無組織排放該車間排放的大氣污染物主要來自貯槽容器的放散氣體和設(shè)備泄漏氣體，根據(jù)焦化行業(yè)的類比調(diào)查，煤氣凈化系統(tǒng)污染物無組織排放量分別：SO 2 為、H 2S 為 、HCN 為 、CO 為 、NH 3 為 、總烴為 。 水污染源及治理措施 （1）水污染源及治理措施該公司現(xiàn)有工程產(chǎn)生的廢水主要有生產(chǎn)廢水和生活污水兩大類。② 冷卻循環(huán)水排水量為 480m3/d，其中 48m3/d 回用于綠化、道路灑水，剩余部分與處理后的生活污水一起排放。④ 煤氣水封水排水量為 24m3/d，主要污染物為 COD、BOD 氰化物、氨、酚、油等，目前未經(jīng)治理直接用于熄焦工段。⑥ 熄焦時產(chǎn)生的大量的熄焦水，主要污染物為 SS，排入沉淀池沉淀后復(fù)用，不外排。在煤氣凈化車間設(shè)置了大容積的貯槽及地下放空槽，適應(yīng)一般事故的貯存和調(diào)節(jié)需要，防止事故溢流造成的水污染；② 在工段內(nèi)設(shè)置放空槽，收集設(shè)備及管道放空廢液、地坪沖洗水、各分離器及油槽分離水等，統(tǒng)一送煤氣凈化焦油氨水分離裝置，分離出的廢水送蒸氨工段進一步處理。表 37 現(xiàn)有工程綜合廢水排水水質(zhì)情況一覽表 單位：mg/L項目標準 pH COD 氰化物 揮發(fā)酚 氨氮 石油類監(jiān)測結(jié)果 104 2標準值 6～9 100 15 10從表 37 監(jiān)測結(jié)果可以看出：現(xiàn)有工程廢水排放除 COD 超標外，其它各監(jiān)測項目均符合《污水綜合排放標準》 （GB89781996）表 2 一級標準。主要噪聲源的噪聲值及降噪措施見表 38。表 38 主要噪聲源及降噪措施 單位：dB(A)序號 主要噪聲源 源強 采取的治理措施 降噪效果1 破碎機 90 進行減振、粉碎間隔聲處理 252 鼓風機 93 安裝在鍋爐房內(nèi)，加裝隔聲罩 303 加壓風機 95 進行減振處理，加隔聲罩 304 泵機 75 安裝在車間內(nèi)，加隔聲罩 255 除塵引風機 85 進行減音處理，加隔聲罩 206 冷卻風機 95 加隔聲罩，建獨立機房 307 空壓機 85 基礎(chǔ)減振處理，建隔聲房 208 蒸汽放散 110 在安全閥放散口設(shè)消聲器 35 固廢及綜合利用措施現(xiàn)有工程產(chǎn)生的固廢主要有：蒸氨塔排出的瀝青渣，產(chǎn)生量為 。粗苯蒸餾的再生殘渣，產(chǎn)生量為 50t/a。以上固廢總量為 ，全部送備煤車間混入煤中煉焦，由于各種廢渣的量均較小，僅占總煤量的 %，不會影響焦炭的質(zhì)量。經(jīng)調(diào)查，現(xiàn)有工程所產(chǎn)生的固廢均得到有效綜合利用或綜合處置，沒有外排。（2）裝煤增加高壓氨水抽吸及除塵設(shè)施，可使煤塵排放量減少 50%。（4）兩座熄塔上方均無除塵設(shè)施，擬在塔上方設(shè)折流式除塵器除塵，以減少顆粒物排放量，除塵效率可提高 65%。（6）各化產(chǎn)品貯罐的排氣口現(xiàn)直接排空，擬將其收集后統(tǒng)一引入水洗塔噴淋洗滌后再排放。（8）加強煤氣車間管理，更換閥門、法蘭等，可減少污染物排放量 70%以上。（10）生產(chǎn)廢水沒有經(jīng)過治理直接回用于熄焦，增加了對大氣環(huán)境的污染，擬建一座污水生化處理站，其污水處理工藝與擬建工程相同，可使生產(chǎn)廢水中大氣污染物氨、硫化氫及氰化物排放量減少 80%。冷卻水排水中 COD 濃度按 60mg/L計，則可減少 COD 排放量 。（13）采取以上措施后，由于煙塵排放量大大降低，相應(yīng)使得 B(a)P 的排放量隨之降低，可減少 60%以上。采取上述措施后，現(xiàn)有工程大氣污染物排放情況見表 39。該項目占地 333500m2，總投資 萬元。表 310 擬建工程基本情況工程名稱 某某市新世紀焦化有限公司 60 萬 t/a 搗固焦工程建設(shè)單位 某某市新世紀焦化有限公司建設(shè)地點 某某市井陘礦區(qū)賈莊鎮(zhèn)中王舍村西北建設(shè)性質(zhì) 擴建占地面積 333500 平方米生產(chǎn)規(guī)模 年產(chǎn)搗固焦 60 萬噸工程投資 萬元勞動定員 600 人工作制度 每年生產(chǎn) 365 天，實行三班制建設(shè)期限 建設(shè)期：2022 年 4 月～2022 年 12 月 項目地理位置及建設(shè)內(nèi)容（1）項目地理位置（2）建設(shè)內(nèi)容主要建設(shè)內(nèi)容見表 311。某某市新世紀有限公司現(xiàn)有 60 萬噸洗煤廠一座，每年可生產(chǎn)精煤 45 萬噸，礦區(qū)內(nèi)現(xiàn)有年產(chǎn) 120 萬噸洗煤廠兩座， 20 萬噸洗煤廠 8 座，洗精煤供應(yīng)不成問題。生產(chǎn)用原料及消耗量見表 312。 產(chǎn)品方案及質(zhì)量指標 工藝流程說明焦爐爐體為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、寬炭化室、寬蓄熱室、焦爐煤氣下噴的單熱式焦爐。 備煤車間備煤包括煤的堆存、配煤、粉碎和輸送。煤場主要用于貯存各種煉焦煤。擬建煤場的設(shè)計容量為 萬 t，操作容量為 萬 t?！竦叵率芘涿翰鄣叵率芘涿翰凼菍⒏鞣N牌號的煉焦用煤，根據(jù)配煤試驗確定的配比進行配合，使配合后的煤能夠煉出符合質(zhì)量要求的焦炭，同時合理利用煤炭資源，降低生產(chǎn)成本?！穹鬯榉鬯闄C室是將配合后的煤進行粉碎處理，使其細度3mm 的煤達到 80%以上，從而保證裝爐煤的粒度均勻，達到提高焦炭質(zhì)量的目的。粉碎機為 2臺 200t/h 的反擊式粉碎機， 1 用 1 備。備煤系統(tǒng)分為卸料系統(tǒng)、備料系統(tǒng)及配煤粉碎系統(tǒng)。備煤系統(tǒng)能力按 60 萬噸/年產(chǎn)焦配套設(shè)計，卸料系統(tǒng)能力為600t/h，備料系統(tǒng)能力為 300t/h，配煤粉碎系統(tǒng)能力為 200t/h。配好的煤通過皮帶機送到粉碎室，粉碎后的煤通過膠帶機送入焦爐煤塔中，保證焦爐的正常生產(chǎn)。煉焦用精煤 火車 煤堆場 粉碎 備煤塔 焦爐圖 36 備煤車間工藝流程簡圖 煉焦、熄焦車間煉焦采用爐外煤餅搗固側(cè)裝入爐高溫干餾濕法熄焦工藝，焦爐采用 TJL4350D型焦爐。爐組規(guī)模為 250 孔。煉焦工藝流程簡述：貯煤場的精洗煤由輸煤皮帶運至偏置于機側(cè)裝煤推焦機上方的貯煤塔備用，中途用電磁除鐵器除掉煤中的鐵塊或鐵器。煤在炭化室內(nèi)干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間進入機側(cè)上升管，在橋管處由循環(huán)氨水噴淋冷卻，700℃左右的荒煤氣在橋管及集氣管內(nèi)經(jīng)循環(huán)氨水噴灑后溫度降至 82℃ 左右，荒煤氣中焦油等同時冷凝下來。裝煤過程逸散的荒煤氣，由設(shè)在爐頂?shù)南麩煶龎m車吸至車上燃燒室，完全燃燒后經(jīng)過洗滌煙塵分離后，廢氣排入大氣，洗滌用水排入粉焦沉淀池循環(huán)使用。焦爐加熱用的回爐煤氣經(jīng)煤氣總管、支管從焦爐下部進入各燃燒室，經(jīng)焦爐煤氣預(yù)熱器預(yù)熱至 45℃左右送入地下室，再經(jīng)下噴管進入燃燒室立火道與從廢氣交換開閉器進入蓄熱室經(jīng)預(yù)熱的空氣匯合燃燒。上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由液壓交換傳動裝置定時進行換向。篩焦樓內(nèi)設(shè)振動篩，按粒徑大小進行篩分。倉上使用可逆配倉膠帶機布料及密封。煉焦車間工藝流見圖 37。其煤氣凈化系統(tǒng)如下：焦爐來荒煤氣 初冷器 電捕焦油器 煤氣鼓風機 脫硫塔 泡沸傘式飽和器 終冷塔 洗苯 凈化煤氣自用或外送（1）冷凝鼓風及電捕本工段包括焦爐荒煤氣的間接冷卻、電捕除焦油、煤氣輸送及焦油、氨水分離等工藝。而后，煤氣進入煤氣鼓風機加壓送往脫硫工段。其中，沉積的焦油渣由刮板機刮出落入渣箱，定期運往備煤系統(tǒng)摻入煉焦煤料中；循環(huán)氨水由澄清槽上部引至循環(huán)氨水中間槽，繼續(xù)由循環(huán)氨水泵返送回焦爐系統(tǒng)用于冷卻出爐的高溫荒煤氣；剩余氨水經(jīng)蒸氨后的蒸氨廢水送入生化污水處理站處理；焦油從澄清槽下部經(jīng)液位調(diào)節(jié)器控制流入焦油中間槽作為產(chǎn)品送往油庫。該冷凝液的一部分送進混合液槽中，與一定量的焦油混合后用作煤氣初冷器的噴灑液，以清除煤氣初冷器內(nèi)冷卻橫管外壁上的積萘，以提高初冷器冷卻煤氣的效果；其余冷凝液則送入循環(huán)氨水與焦油混合液系統(tǒng)。從煤氣鼓風機來的煤氣，首先進入煤氣預(yù)冷塔底部；來自冷鼓工段的氨水則從預(yù)冷塔頂部進入、噴灑，與煤氣逆流接觸將其冷卻。脫硫液從脫硫塔底部流經(jīng)液封槽進入反應(yīng)槽，由此用泵送再生塔底與壓縮空氣混合一起自下而上順流接觸，氧化再生。由脫硫液再生產(chǎn)生的硫泡沫浮于再生塔頂擴大部分，利用位差自流入硫泡沫槽，通過加熱、攪拌、澄清分層后，清液經(jīng)堿液漏斗返回反應(yīng)槽，濃縮的硫泡沫則直接流入熔硫釜熔硫。在生產(chǎn)過程中，為了避免脫硫液積累過量銨引起的降低脫硫效率，需排出少量廢液，送生化污水處理站處理。對蒸氨廢氣選用目前國內(nèi)較先進的氨裂解處理技術(shù)。（4）硫銨工段由脫硫工段送來的煤氣經(jīng)煤氣預(yù)熱器預(yù)熱至 70℃ 后進入噴淋式飽和器上段的噴淋室，在此煤氣與循環(huán)母液充分接觸，使其中的氨被硫酸吸收。在飽和器母