【正文】 溫方式。而 PC溫度對(duì)其粘度影響明顯，在加工溫度以上再提高 10－ 20℃ ，注射壓力可降低一半。 熔料在噴嘴處會(huì)產(chǎn)生流涎現(xiàn)象，所以噴嘴溫度較料筒溫度低。 注射成型工藝條件 塑料工藝 （三）模具溫度： 模具溫度對(duì)制品的內(nèi)在性能和表觀質(zhì)量影響很大。模溫控制不當(dāng)會(huì)影響塑料熔體的充模、制件的定型和生產(chǎn)的效率，模溫的控制一般靠在模具中開(kāi)設(shè)一些冷卻液流道，冷卻液將塑料熔體傳給模具的熱量帶走，有時(shí)為了保證較高模溫，也在模具設(shè)置電熱器，但無(wú)論如何，模具溫度均低于熔體的溫度，這樣才能使熔體冷卻固化。 ，導(dǎo)致模腔壓力大，在此條件下脫模困難，會(huì)使制件擦傷和損壞。 模溫過(guò)低，會(huì)出現(xiàn)以下不利現(xiàn)象： ，難以充滿模：熔體進(jìn)入模腔后，冷卻過(guò)快，會(huì)使熔體粘度增大，流速減慢，與模壁接觸的熔體迅速冷凝，使流道面積減小，流動(dòng)阻力增大。制件會(huì)出現(xiàn)撓曲變形，機(jī)械性能下降 。 注射成型工藝條件 塑料工藝 二、壓力 （即背壓） Back Pressure， 指螺桿頂部熔料在螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)后退時(shí)，所受到的壓力。與塑料性能、螺桿結(jié)構(gòu)、注射機(jī)種類、熔體溫度等有關(guān)。 注射壓力的作用： ①克服塑料熔體由料筒流向型腔的流動(dòng)阻力。 注射壓力增高，改善熔體流動(dòng)性、提高沖模速度、制品接縫強(qiáng)度提高，收縮率降低。 注射壓力選擇應(yīng)考慮的因素 ①制品壁厚和形狀 ?制品壁厚較薄，充模阻力增大，而且冷卻速度快，因此需用較高壓力克服流動(dòng)阻力，并提供熔體流速，使熔體在未冷凝前充滿模腔， ?壁厚同時(shí)對(duì)制品的流程有很大影響。） 注射成型工藝條件 塑料工藝 ?壁厚與流程 L的關(guān)系為：流動(dòng)性好的塑料（ PE、 PA、 PP）H=+（ ABS、 POM） H=+（ PC、PVC、 PSF） H=+ ?形狀復(fù)雜的制件，所需注射壓力較大 ?對(duì)于大面積，流程長(zhǎng)的制品需高注射壓力 ②塑料品種及流變性能 ?熔體粘度大的需用高注射壓力。 ?優(yōu)質(zhì)、精密、微型制品，采用高的注射壓力 ③設(shè)備鎖模力及設(shè)備損耗在生產(chǎn)條件及制件質(zhì)量許可的情況下，盡量采用低的注射壓力，以防止制品因鎖模力不足而產(chǎn)生的飛邊，同時(shí)對(duì)于保護(hù)模具和注射機(jī)，防止零部件的磨損，降低生產(chǎn)單件制品的能耗均有利。其中包括：注射時(shí)間（沖模時(shí)間及保壓時(shí)間）、冷卻時(shí)間、其它時(shí)間（開(kāi)模、脫模、噴涂、脫模劑、安放嵌件、閉模時(shí)間）。根據(jù)制品厚度、塑料性能等而定。 冷卻時(shí)間 tc的計(jì)算： 注射成型工藝條件 塑料工藝 Minimum cooling time (tc) Example: – ??= thermal diffusivity ~ 107 m2/s – h = plate thickness ~ 3 x 103 m – TW = mold wall temperature ~ 50oC – TM = melt temperature ~ 250oC – TE = ejection temperature ~ 100oC – Minimum cooling time for the center line to reach TE is tc~ 23 sec 注射成型工藝條件 塑料工藝 保壓時(shí)間是注射成型工藝控制的重要參數(shù)之一，其控制的是否合適，直接影響到產(chǎn)品的質(zhì)量和成型效率。封口壓力是如何影響制件的收縮率的呢？因?yàn)樵跐部谀夂螅Ｇ粌?nèi)外的物料交換就不存在了，此后模腔內(nèi)部發(fā)生了兩種相反效應(yīng)，一個(gè)是塑料的冷卻造成體積收縮，另一個(gè)是模腔壓力減小而造成塑料的體積膨脹。 注射成型工藝條件 塑料工藝 注射成型工藝條件 塑料工藝 注射成型工藝條件 塑料工藝 注射成型工藝條件 塑料工藝 2)保壓時(shí)間對(duì)成型效率的影響 在澆口未凝封前，延長(zhǎng)保壓時(shí)間對(duì)成型收縮率的降低有利，但同時(shí)由于封口壓力提高，而使得模內(nèi)壓力降低到允許的開(kāi)模壓力所需時(shí)間增加，即冷卻時(shí)間增長(zhǎng)，從而造成整個(gè)成型周期時(shí)間的增長(zhǎng)，成型效率。 ②結(jié)晶型塑料比非晶型塑料的保壓時(shí)間短，因?yàn)榻Y(jié)晶型熔點(diǎn)明顯，熔點(diǎn)以下即固化。 注射成型工藝條件 塑料工藝 注塑制品的內(nèi)應(yīng)力 注塑制品的內(nèi)應(yīng)力較大，其中包括： ① 取向應(yīng)力：在充模流動(dòng)及冷卻時(shí)被固定下來(lái)的應(yīng)力； ② 溫度應(yīng)力：注射中冷卻不均勻而產(chǎn)生的應(yīng)力； ③ 不平衡體積應(yīng)力：原先的平衡狀態(tài)被破壞而產(chǎn)生的應(yīng)力； ④ 變形應(yīng)力：脫模時(shí)制品變形產(chǎn)生的應(yīng)力。內(nèi)應(yīng)力的消除方法主要是盡量減小，且使分布均勻，不使應(yīng)力集中。 注射制品質(zhì)量分析 塑料工藝 產(chǎn)生收縮的原因有：溫度變化引起熱脹冷縮 （ 金屬嵌件造成） 、 結(jié)構(gòu)變化引起的收縮 （ 化學(xué)結(jié)構(gòu) 、 物理結(jié)構(gòu) ） 、 內(nèi)應(yīng)力引起的收縮 （ 沿應(yīng)力方向收縮 ） 、 塑料件中低分子揮發(fā)物引起 （ 溶劑 、 增塑劑 、 添加劑 ） 。 分子量小 、 分子量分布窄的塑料收縮小 。 流動(dòng)性好的塑料收縮大些 。 ③ 機(jī)筒溫度：熔體溫度高則收縮小 。 制品密實(shí)收縮小 。 ⑥ 制件厚度：制件越厚 ， 收縮越大 。 注塑制品的收縮 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 模腔未充滿，制品缺料 、噴嘴及模具溫度偏低 ，澆口數(shù)目不夠，位置不當(dāng) 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 制品溢邊 、噴嘴及模具溫度太高 ，鎖模力不足 ，有雜物或模板彎曲變形 制品有氣泡 ，含有水分、單體、溶劑和揮發(fā)性氣體 、充模不完全 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 制品凹陷 熔接痕 ，塑料流動(dòng)性差 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 制品表面有銀絲及波紋 制品表面有黑點(diǎn)及條紋 ，背壓太高 ，產(chǎn)生積料 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 制品翹曲變形 ，冷卻時(shí)間不夠 ，數(shù)量不夠 ，受力不均 制品尺寸不穩(wěn)定 ，新舊料混合比例不當(dāng) 、流道尺寸不均 注射機(jī)的電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 制品粘模 ，注射時(shí)間太長(zhǎng) ，不易脫模 1主流道粘模 、主流道料尚未凝固 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 1制品內(nèi)冷塊或僵塊 ，而成型時(shí)間太短 1制件分層脫皮 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 1制品褪色 ，背壓太高 ，使塑料、著色劑或添加劑分解 、澆口尺寸不合適 1制品強(qiáng)度下降 ，有銳角缺口 注塑制品的缺陷及原因分析 塑料工藝 PE、 PP的注塑成型 一般 PE注塑成型 ， PE的 MI在 110之間均可 。 從模具溫度來(lái)看 ， LDPE為 4060℃ ， HDPE為 5080℃ 。 PE的收縮率較大 ， 約為 %。 常見(jiàn)塑料原料的注射成型工藝 塑料工藝 PP注射成型時(shí) MI在 29之間 ， 熔體流動(dòng)性好 。 加工溫度范圍較寬 ， 視分子量的大小而定 。 制件壁薄時(shí)機(jī)筒溫度可提高到 280300℃ 。 聚丙烯熔體的流變特性是粘度對(duì)剪切速率比對(duì)溫度敏感 。 PP的低溫脆性大 ， 缺口敏感性極大 ，應(yīng)予以注意 。 必要時(shí) ， 可以在 80100℃ 下干燥 23 小時(shí) 。這不僅有利于結(jié)晶，而且有利于取向大分子的松弛，減少分子的取向作用，降低制品的內(nèi)應(yīng)力。 此外，由于 PP的玻璃化溫度低于室溫，制品在室溫下存放經(jīng)常出現(xiàn)后收縮現(xiàn)象，其原因是由 PP在這段時(shí)間內(nèi)仍在結(jié)晶。后收縮總量的 90%在脫模后 6小時(shí)完成，余下的 10%發(fā)生在隨后的 10天內(nèi)，所以，制品在脫模 24小時(shí)基本定型。 用于注塑成型的 PS分子量約為 70000～ 202200,成型溫度范圍較寬 ， 在粘流下溫度的少許變化不會(huì)影響注塑成型 。 處于粘流態(tài)的 PS， 對(duì)溫度和剪切力都比較敏感 ， 在注塑成型時(shí) 。 料筒溫度一般控制在 140260℃ 之間 ， 噴嘴溫度 170190℃ ， 注射壓力為 60150 MPa。 由于 PS分子鏈剛硬 ， 成型時(shí)容易產(chǎn)生分子取向和內(nèi)應(yīng)力 。 生產(chǎn)壁厚的制品 ， 容易產(chǎn)生開(kāi)裂 ， 因此 ， 模具溫度必須均勻 ， 溫差應(yīng)小于 36℃ 。 PS的收縮率為 %，為了便于制件脫模，模腔內(nèi)壁應(yīng)設(shè) 12176。 結(jié)晶性 : 聚酰胺為結(jié)晶性材料，結(jié)晶度大，拉伸強(qiáng)度大，耐磨性高，硬度高，潤(rùn)滑性好，熱膨脹系數(shù)、抗沖擊性低。 熱穩(wěn)定性 :聚酰胺類塑料比聚苯乙烯和聚乙烯差，比聚氯乙烯好，高溫下易氧化變黃。 壓力 : 因?yàn)榫埘０奉愃芰狭鲃?dòng)性好，冷卻速度快所以注射壓力采取中高壓力，但其粘度低應(yīng)防止溢邊。 注射速度 : 偏快 模具溫度 : 一般為 40100℃ ，模溫高時(shí)，制品結(jié)晶度高，硬度大耐磨性好。 PA的注塑成型 塑料工藝 注射成型新技術(shù) 精密注射成型是與常規(guī)注射成型相對(duì)而言，指成型制品的精度要求很高，使用通用的注塑機(jī)和常規(guī)注塑工藝都難以達(dá)到要求的一種注射成型方法。 ? 制品重復(fù)精度高，穩(wěn)定性好 ? 模具的材料好，剛性足，型腔的尺寸精度，光潔度及模板間的定位精度高。 ? 選擇適當(dāng)?shù)木艹尚筒牧?，這些材料有 POM、 PA及增強(qiáng)的材料、 PBT及增強(qiáng)的材料、 PC。 它通過(guò)高壓氣體在注塑制件內(nèi)部產(chǎn)生中空截面 ,利用氣體保壓 ,減少制品殘余內(nèi)應(yīng)力 ,消除制品表面縮痕 ,減少用料 ,顯示出傳統(tǒng)注射成型無(wú)法比擬的熔體完全充填過(guò)程。 ? 產(chǎn)品外觀：消除凹痕，翹曲變小。 ? 制品的殘余應(yīng)力小。 塑料工藝 二、氣體輔助注塑成型 GAIM 塑料工藝 二、氣體輔助注塑成型 GAIM 塑料工藝 設(shè)備 氣輔設(shè)備和工藝與傳統(tǒng)注射成型配接方便。來(lái)自制備裝置的氮?dú)饨?jīng)加壓后通過(guò)控制單元進(jìn)入模具 ,當(dāng)保壓階段結(jié)束以后 ,保持在氣輔制品內(nèi)部的高壓氮?dú)庖矊⑼ㄟ^(guò)控制單元予以回收 ,實(shí)現(xiàn)循環(huán)使用。注塑成型機(jī)通過(guò)與螺桿行程連在一起的位移傳感器和氣體壓力控制單元相連接 ,可以控制熔體 氣體注入的轉(zhuǎn)換時(shí)間。 塑料工藝 氣體輔助注射的工藝過(guò)程的三個(gè)階段 : Stage 2: Primary Gas Peration氣體注入 – Gas is introduced into the molten core forming a bubble. The gas bubble displaces some of the molten core, pushing it into the unfilled cavity and pleting the mold filling 把高壓惰性氣體注入熔體芯部 ,熔體前沿在氣體壓力的驅(qū)動(dòng)下繼續(xù)向前流動(dòng) ,直至充滿整個(gè)型腔。氣體可通過(guò)注氣元件從主流道或直接由型腔進(jìn)入制件。 塑料工藝 氣體輔助注射的工藝過(guò)程的三個(gè)階段 : Stage 3: Secondary Gas Peration氣體保壓 – Secondary gas peration begins at the end of the filling stage when