【正文】 過的管道，應(yīng)及時(shí)涂上底漆，防止重新生銹。 DN50 以下的碳鋼管及不銹鋼管可以用切割機(jī)切割， DN50 以上的碳鋼管可以用氣割法切割， DN50 以上的不銹鋼管用等離子切割機(jī)或機(jī)械方法切 割。 管材切割時(shí)，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時(shí)應(yīng)留 12mm 余量。砂輪機(jī)切割后，應(yīng)對切口清理并除去毛刺。切割后對未作標(biāo)記的管材，沒有經(jīng)過鑒定，暫不能使用。 不銹鋼管盡量采用壓制彎或熱 推彎等成品彎頭。制作時(shí)，應(yīng)在彎管機(jī)的壓緊模、彎管模、導(dǎo)板與管子之間加設(shè)不銹鋼墊塊，以免不銹鋼管與彎管機(jī)的碳素鋼部件接觸。 （ 3）管道連接 本工程管道連接采用焊接、法蘭、絲扣三種方式。管道組對，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對時(shí)，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯(cuò)邊量不 應(yīng)超過壁厚的 10%， 且不大于 1mm， 不同壁厚的管子、管件組對，當(dāng)兩壁厚差大于 時(shí)，應(yīng)按要求加工。不銹鋼管坡口采用手提砂輪打磨法或機(jī)械坡口，與碳素鋼接觸部位采取保護(hù)措施。 鋼管壁厚δ＞ 4mm 時(shí)，要開單邊坡口或 V 型坡口，坡口為 65176。 15 焊前應(yīng)對坡 口內(nèi)、外表面及兩側(cè)各 25mm 寬的范圍進(jìn)行清理，應(yīng)用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆。 坡口加工后作外觀檢查，不得有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應(yīng)及時(shí)完成焊接工作，并作好記錄。 DN80 以下管道對口時(shí)應(yīng)用專用卡碼進(jìn)行對口，對好口以后，應(yīng)沿管口圓周等距離點(diǎn)焊 3～ 4 處 。 點(diǎn)焊時(shí)，以點(diǎn)穩(wěn)固為宜，點(diǎn)焊的高度約 3～ 5mm。 根據(jù)管道材質(zhì)和技術(shù)要求選擇恰當(dāng)?shù)暮笚l和電源。 焊接的外觀缺陷：在手工電弧焊焊接中，焊接技術(shù)措施或焊接技術(shù)的不妥會(huì)造成焊接外觀缺陷。是由于焊接參數(shù)（如電流強(qiáng)度）選擇不當(dāng)，或操作工藝（電弧過長或焊條角度不對）不正確，沿焊趾的母材部位產(chǎn)生的溝槽或凹陷。焊接時(shí)，焊道與母材之間或焊道與焊道之間，未完全熔化結(jié)合的部分，其原因是焊接電流過小，焊接速度過快，或焊條偏于坡口一側(cè)，坡口表面或先焊層表面有氧化物、熔渣等。焊接時(shí)根部未完全熔透，產(chǎn)生的原因是焊接電流小、運(yùn)焊條速度過快、對口不正確（如鈍邊過厚、間隙過小）及電弧偏吹。焊接過程中熔池內(nèi)的氣泡在金屬凝固時(shí)未能逸出而殘留下的空穴。其主要原因是熔化金屬冷卻太快，焊條受潮，電弧長度不當(dāng)或焊縫有污物。焊接后殘留在焊縫金屬內(nèi)的雜質(zhì)（如氧化物 、硫化物等）。 焊瘤。產(chǎn)生原因是運(yùn)焊條角度不正確。裂紋是焊接中最危險(xiǎn)的缺陷。 凹坑。產(chǎn)生原因?yàn)楹附与娏鬟^大，運(yùn)條角度不正確。由于焊接工藝不當(dāng)（如焊接電流過大）， 造成焊縫金屬過量而穿過背面，使焊縫正面塌陷，背面凸起的現(xiàn)象。焊接時(shí)，根據(jù)不同管壁，選擇焊絲直徑、氬氣消耗量、焊接電流、電壓、速度等參數(shù)。管道的表面無裂紋、縮孔、夾渣、起瘤、折疊、重皮、銹斑和麻點(diǎn)等缺陷； 焊接過程中采用管內(nèi)氣體保護(hù)法，確保焊縫背面成型平滑。輸入管內(nèi)的氬氣可根據(jù)管道大小和長度進(jìn)行調(diào)節(jié)； 焊接完畢后，焊槍不能立即移開，繼續(xù)送出保護(hù)氣體， 5 分鐘后再關(guān)閉氣閥。 （ 5）管道酸洗鈍化處理 焊接冷卻后，表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。涂刷鈍化液 20 分鐘后用軟化水進(jìn)行清洗吹干。 兩片法蘭間保持平行，最大偏差不得大于 2mm， 螺孔中心要對正，確保螺栓自由穿入。 不銹鋼管道用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過 50ppm。絲扣連接后要清理干凈散亂填料，并 應(yīng)留有 2～ 3 扣螺紋；配 方 配方成分（重量比） 成 分 硝酸（） 氫氟酸 鹽酸 重鉻酸鉀 水 酸洗液一 20% 5% 余量 酸洗液二 5% 45% 余量 鈍化液一 5% 2% 余量 鈍化液二 25% 余量 17 碳素鋼管其絲扣連接部位應(yīng)作防腐處理。 PEX 管安裝工藝 PEX 管采用世界上先進(jìn)的一步法（ MONSOIL 法）技術(shù)制造，采用普通聚乙烯原料加入硅烷接枝料，在聚合物大分子鏈間形成化學(xué)共價(jià)鍵以取代原有的范德華力，從而形成三維交鏈網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)的交聯(lián)聚乙烯，其交聯(lián)度可達(dá) 60%～ 89%，使其具有優(yōu)良的理化性能。 小口徑管道安裝時(shí)應(yīng)利用管道可彎曲性能，盡量不設(shè)或少設(shè)管道連接件。 PEX 管的連接接頭如下： 18 玻璃鋼水管安裝工藝 玻璃鋼的比重約為 ～ ,為鋼比重的 20～ 25％，具有較高的強(qiáng)度、良好的耐熱性、耐蝕性和電絕緣性。 按設(shè)計(jì)要求，本工程玻璃鋼水管采用平口粘接，即在管端涂上膠合劑對口粘接，并在粘接縫處加浸透膠合劑的玻璃布纏繞數(shù)層即可。使用時(shí)注意粘接劑的固化劑有毒，配制粘接劑和纏繞玻璃鋼水管接口時(shí)應(yīng)有良好的通風(fēng)環(huán) 境，操作人員必須戴手套和口罩保護(hù)。 玻璃鋼水管切割采用機(jī)械切割。切口應(yīng)平整。 鍍鋅鋼管的溝槽施工工藝 消防系統(tǒng)管徑大于 100 的，采用新工藝－－溝槽式施工工藝，此工藝在我司其它工程已大量實(shí)施，工藝過程具體如下： 按設(shè)計(jì)要求，消防給水管道（鋼管） DN100 的采用溝槽式連接安裝。溝槽式連接安裝方法在國內(nèi)是一種較新的管道連接安裝方法，在我司其它幾個(gè)工程已使用成功，對本工程更可推廣使用。 （ 2）溝槽式連接程序 溝槽式連接程序見下圖： （ 3）管道溝槽式連接安裝要求 管鋼端的溝槽必須用專用的滾槽機(jī)進(jìn)行加工（對厚壁鋼管必須采用車槽機(jī)進(jìn)行加工）； 溝槽加工必須整齊，端部必須去毛刺，深度按管卡提供廠家要求數(shù)據(jù)為準(zhǔn)，并應(yīng)在其誤差范圍內(nèi)； 連接件（直通、三通、四通、異徑管、法蘭等）的連接方法仿照上圖示安裝； 螺固螺栓上緊后，必須有防松措施。 管架下料和組 對時(shí)先點(diǎn)焊，檢查合格后編號，然后正式焊接。 管架的安裝部位，設(shè)置要合理，各種管道有條件時(shí)盡量布置在同一管架上。 管架安裝應(yīng)水平，吊桿應(yīng)垂直，受力部件焊接牢靠。 管架的標(biāo)高位置要符合設(shè)計(jì)圖紙要求。 管架不能采用氣割開孔，只能機(jī)械開孔。 閥門必須進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)，強(qiáng)度試驗(yàn)壓力不小于 倍公稱壓力，試驗(yàn)時(shí)間不小于5min。閥門試驗(yàn)數(shù)量按 GB 50235 － 97 要求進(jìn)行。 安全閥在安裝前按設(shè)計(jì)和規(guī)范的技術(shù)參數(shù)交由政府法定專門機(jī)構(gòu)進(jìn)行定壓。 安裝法蘭閥門，應(yīng)保證兩法蘭端面相互平行和同心。 閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動(dòng)機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行調(diào)整，使之動(dòng)作靈敏，指示準(zhǔn)確。對升降式止回閥，應(yīng)保證閥盤中心中心線與水平面互相垂直；對旋啟式止回閥，應(yīng)保證其搖板的旋轉(zhuǎn)樞軸裝成水平。 閥門安裝在操作、維修、檢查方便的地方。 法蘭閥門與法蘭之間墊片材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要 求。 工藝管道穿越彩鋼板處理 工藝管道穿越彩鋼板時(shí)，需作如下處理： 管道穿越在彩鋼板位置按管道管徑大一級開孔，然后兩邊套近塑料套管，再安裝穿越管道，最后于套管與彩鋼板、管道與套管之間的縫隙涂以中性硅膠密封。油漆施工應(yīng)在通風(fēng)良好及濕度低于 90％環(huán)境下進(jìn)行。 蒸汽管和冷凝水管采用巖棉保溫。 管道保溫的工序如下： 按設(shè)計(jì)要求，蒸汽管道 及蒸汽冷凝水管道需用巖棉做保溫處理。 包扎帶間距 500～ 600mm,且每段保溫殼包扎點(diǎn)不小于 2 處。 保溫完畢并驗(yàn)收合格后，在潔凈區(qū)內(nèi)采用 不銹鋼板作絕熱保護(hù)層；一般區(qū)內(nèi)采用 鋁合金薄板作絕熱保護(hù)層。在現(xiàn)場按實(shí)物形 狀加工，開料尺寸要準(zhǔn)確，接縫不大于 1mm，且要求填充密實(shí)。 管道保溫工作必須在管道試壓合格和進(jìn)行除銹油漆處理后方可進(jìn)行。 3 工藝管道系統(tǒng)試壓及清洗、吹洗。 工藝管道系統(tǒng)試壓 管道系統(tǒng)試驗(yàn)前應(yīng)具備以下條件 （ 1）管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對完畢。 （ 3）埋地管道的坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度及管基、墊層等經(jīng)復(fù)查合格。 （ 5）編制試壓方案并經(jīng)有關(guān)部門審批、認(rèn)可。 試壓前檢查工藝流程，打開有關(guān)閥門，試壓介質(zhì)流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應(yīng)貼上標(biāo)記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。 壓縮空氣系統(tǒng)、純水系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)、自來水管道試壓 強(qiáng)度試驗(yàn)： 以水作為試驗(yàn)介質(zhì)，強(qiáng)度試驗(yàn)以 倍工作壓力進(jìn)行，壓力緩慢升高，達(dá)到強(qiáng)度試驗(yàn)壓力后，穩(wěn)壓 10min，以無泄漏、目測無變形為合格。純水系統(tǒng)及壓縮空氣系統(tǒng)試壓時(shí)，要求水中的氯離子含量不超過 25ppm.。 嚴(yán)密性試壓應(yīng)在強(qiáng)度試壓合格后進(jìn)行 。 工藝管道系統(tǒng)吹洗 管道吹洗及沖衍 管道系統(tǒng)在各種試驗(yàn)合格，應(yīng)對整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行清掃及吹洗： 壓縮空氣管道采用無油壓縮空氣吹洗； 純化水、自來水系統(tǒng)、冷凝水系統(tǒng)采用水沖洗； 蒸汽管道系統(tǒng)采用蒸汽吹洗。 水沖洗時(shí)，水流速應(yīng)大于工作流速，且不能低于 。 排放水應(yīng)引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不能小于被沖洗管截面積的 60 ％。 水沖洗應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入水口目測一致為合格。 22 空氣吹洗的具體要求 空氣吹洗應(yīng)利用生產(chǎn)裝置壓縮機(jī)，或利用空氣壓縮站的儲(chǔ)氣罐，吹洗應(yīng)間斷進(jìn)行。 氣體吹洗過程中，當(dāng)目視排氣已無煙塵時(shí)，在排氣口用白布或涂白漆的木板進(jìn)行檢查， 5min 內(nèi)無鐵銹、塵土、水分、及其他臟物，即為合格。 蒸汽吹洗前，應(yīng)先進(jìn)行暖管、且注意及時(shí)排水，并檢查管道的熱位移。 吹洗過程中，當(dāng)目視排氣已無煙塵時(shí)，在排氣口用白布或涂白漆的木板進(jìn)行檢查， 5min 內(nèi)無鐵銹、塵土、水分、及其他贓物，即為合格。 吹洗前檢查管道支架是否牢固可靠，吹洗前選擇安全可靠的疏排位置，排放管要固定牢固，以便承受強(qiáng)大的反作用力。 對于氣體吹洗，由主管接出的每一個(gè)支管末端，都應(yīng)設(shè)排氣口，對支管的吹洗，應(yīng)按對汽源來說由近至遠(yuǎn)，逐根進(jìn)行。 忌油管道不得使用含油氣體吹洗。 管道吹洗合格后，除規(guī)定檢查及恢復(fù)工作外，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作