【正文】 H7/n6，導向段與導向孔間采用動配合 H7/f7，固定段表面粗糙度為 導向段表面用 ，導柱需要有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此采用低碳鋼（20 號鋼）滲碳（～ 深） ，經(jīng)淬火處理56～60HRC。2090－20 鋼 GB/13 / 32圖 36 標準帶頭導柱導套內(nèi)孔與導柱之間為動配合 H7/f7，外表面與模板孔為較緊的過渡配合 H7/n6，粗糙度內(nèi)外表面均用 ，材料選用 T8A 淬火處理，表面硬度為 50～55HRC，低于導柱 5 度。2032(1)－T8A GB/圖 37 標準帶頭導套 模具冷卻系統(tǒng)設計 制品所需冷卻時間的計算查[1]P208 公式 393。Cθm——模具型腔壁溫度，176。Ca1——塑料熱擴散系數(shù)，m 2/s　14 / 32查表得 t={8/∏ 2[(22055)/5]}/ ∏ 2* =　 冷卻介質一邊所需傳熱面積的設計計算(1) 冷卻介質用量的計算查[1]P209 公式 394。C） θ 2——冷卻水的出口溫度（176。(2) 冷卻水孔總傳熱面積 A查[1]P210 公式 3911。圖 38 上下式冷卻水路 模架選用選擇依據(jù)：根據(jù)型腔布局、澆注系統(tǒng)形式、成型零件結構、側抽芯機構、推出機構、冷15 / 32卻系統(tǒng)的設置要求，估算出模架周界尺寸為 300230225mm； 可得結果：選三板式模架較為適合，如圖 39 所示。普通注射模成型零件尺寸計算采用的是平均值計算法；而精密模成型零件尺寸計算應采用極限值計算法（極限制造公差、極限收縮率、極限磨損量） 。查得 ABS 材料的收縮率真為a=%～%，取平均收縮為 =%。該模具的加工精度普通精度要求。鑲拼式型芯具有以下的特點：①可以分別對各拼塊進行熱處理，并分別達到各自需要的硬度要求，提高成型零件硬度、剛度、耐磨性，因而能長時間保持成型件的初始精度性能，延長了模具的使用壽命。③由于各鑲17 / 32拼件的制造公差很小，提高了成型零件的互換性，有利于成型零件的維修和更換。⑤可以對各組件進行化學處理，提高它們的耐腐蝕性能。⑦由于組合件基本上采用機械加工，特別是采用磨削的高精度加工，避免了人工加工量，提高了機床的利用率，提高了相對的生產(chǎn)率。（1）模具成型部分的結構設計 凹模是用來成型塑件外形輪廓的模具零部件。制件的尺寸精度要求雖然不高，但由于成型結構的要求，為便于加工和保證精度，采取的方法是將型腔和型芯分解為小鑲塊，再嵌入模體會比較好加工，但模具結構較緊湊，采用局部鑲入式布置推桿時鑲塊壁厚太薄或使模具結構過大，因此采用整體鑲入式型腔更適合。因為型芯的加工較凹模相對容易一些，所以大多數(shù)型芯常做成整體式。 模具強度與剛度計算 型腔(下模)的側壁和底板厚度計算注射模在其工作過程中需要承受注射壓力、保壓力、鎖模力和脫模力等各種外力。因此,設計成型零部件時,應進行強度校核。因此,設計成型零部件時,應進行剛度校核。此模具型腔為整體式，且型腔結構類似矩形，可按矩形凹模整體式型腔進行計算,型腔壁厚壁厚和底板厚度計算： (1)注射模型腔內(nèi)壁所受到的單位平均壓力根據(jù)塑件材料或塑件形狀不同而不同。 (41)P注(2)型腔側壁厚度按剛度計算根據(jù)參考文獻 [3]第 385 頁公式 －3－45b、－3－49 得＝ (42)43cEt=ph?式中 ——凹模壁厚(mm)；ctP——模腔壓力(MPa),一般為 30～50 MPa，根據(jù)上面的計算所得，這里取 p=50 MPa； E——模具材料的彈性模量（MPa） ，在一般工作溫度下，P20 為預硬化塑料模具鋼，取 ；?? δ——成型零件的許用變形量(mm), 根據(jù)參考文獻 [5]第 124 頁表 337 得，ABS材料的對應的許用變形量 δ=～； h——凹模型腔深度尺寸(mm)，h=； c——由 h/l 而定的系數(shù)，根據(jù) h/l= 查參考文獻 [5] 第 124 頁表 338 得c=；型腔側壁厚度按強度計算:＝ (43)appct=h ??a——由 l/h 而定的系數(shù)；σ——模具材料的許用應力（MPa） ，P20 為預硬化塑料模具鋼，?。?0MP??型腔底板厚度按剛度計算＝ (44)439。c得 =；型腔底板厚度按強度計算: (45)39。20 / 32B——矩形凹模型腔短邊長度（mm） 。cth實際生產(chǎn)中所用的型腔側壁厚度 S≥ ，型腔底板厚度 T≥ 。 模具結構總圖繪制圖 44 主視圖21 / 32圖 45 俯視圖圖 46 左視圖 成型零件的加工工藝22 / 32 選材由于此塑件的材料是ABS。型芯和型腔材料均選用P20。 型腔的加工型腔（下模板）的加工工藝查參考文獻 [12]P205，具體的加工流程如表 42：表 42 型腔具體的加工流程工藝序號 工藝名稱 加工內(nèi)容及技術說明10 鍛造 將坯料反復鍛造后退火，以改善其內(nèi)部組織20 退火 消除殘余應力，改善起切削加工性能30 刨（銑） 刨（銑）六面，并保證垂直度留研磨余量～1mm40 磨 磨六個面達到規(guī)定尺寸要求50 劃線 按圖樣有鉗工劃出螺釘孔及冷卻水孔60 鉆 鉆出螺釘孔及冷卻水孔70 銑 銑出鑲塊的臺階及型腔，達到規(guī)定尺寸要求80 電火花 根據(jù)型腔的形狀制作電極，電火花處理達到型腔的尺寸要求90 熱處理 按圖樣要求淬火回火處理100 拋光 對型腔的重要尺寸和配合尺寸進行拋光 塑件基本參數(shù)體積: 3最大投影面積: 2模具基本參數(shù)：三板式 300230225 模架。所以選用的注塑機最大注塑量應 機=M 塑件+M 澆式中：M 機——注塑機的最大注塑量，單位 g。 鎖模力校核 鎖模力是注射機鎖模裝置施加于模具的最大夾緊力。注射機鎖摸力與模腔壓力的關系可用下式表示：F0 ≥k??P 0?A (51) F0——注射機鎖模力； k——安全系數(shù)，一般取 1/3～2/3；P0——注塑機料筒內(nèi)螺桿或柱塞施于塑料熔體的壓力（30Mpa～50MPa） ；A——塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影之和；A=2+650=FOk?P0?A=2/350=因為 F0=450KN，滿足要求。即模具長寬拉桿面積24 / 32模具長寬為 230225(mmmm)注塑機拉桿間距 280250(mmmm)故滿足要求。 開模行程校核注射機的開模行程為 220mm，其中 H1=13mm，H2=104mm，由校核公式：S≥H 1+H2+（510）mm (52)H1——推出距離，單位 mm；H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度，單位 mm；S 機 ——注塑機最大開模行程。25 / 32本人設計的產(chǎn)品是儀表盒底板件。該產(chǎn)品的模具具備了塑料模具的各種典型的特點。通過本次課題的研究，獲得了以下幾點結論：（1）在整個設計過程中，確定分型面進行型腔布局是關鍵。（3）模具采用一模一腔設計，且?guī)в星都?，因此生產(chǎn)效率比較低。部分凸模型芯單獨加工制作，可以互換，增加了模具的壽命（5）模具設計過程中應全面考慮，定下總體方案先畫出二維草圖，再根據(jù)設計過程中出現(xiàn)的問題做適當?shù)恼{節(jié)和修改，此外，設計時應多為實際生產(chǎn)做考慮，在符合產(chǎn)品要求情況下盡量降低加工難度和成本。致謝26 / 32畢業(yè)設計已經(jīng)到了收尾階段，在這近三個月的設計過程中，首先感謝劉昌棋老師的精心指導，劉老師給我提出了許多寶貴的意見，從課題選擇、設計框架、內(nèi)容體系的安排直至成文后一次又一次的修改。同時，在設計過程中資料的收集、軟件的應用、文字的處理等方面，得到了很多同學、朋友的積極幫助，占用了他們許多寶貴時間，在此也向他們表示由衷的感謝。最后，我還要感謝大學四年來所有的老師，他們淵博的學術知識、認真的教學態(tài)度在課堂上使我受益匪淺，他們用辛勤的汗水給我們換來了掌握知識的機會，他們的熱情工作為我學業(yè)的完成提供了良好的環(huán)境！參考文獻27 / 32[1]俞芙芳.[新編簡明塑料模具實用手冊]..[2]唐志玉 .《塑料模具設計師指南》.[3]中國機械工程學會 中國模具設計大典編委會.《中國模具設計大典 第 2 卷 輕工模具設計》.[4]賈潤禮 程志遠.《實用注塑模設計手冊》.[5]王孝培.《塑料成型工藝及模具設計簡明手冊》.[6]蔣繼宏 王效岳.《注塑模具典型結構 100 列》.[7]申開智 .《塑料成型模具》 （第二版）..[8]張克惠.[注塑模設計].[9]范有發(fā).《塑料成型模具》課件[10]張玉 劉平.《幾何量公差與測量技術》.[11]鄒繼強 編著 塑料模具典型結構圖冊 模具制造雜志社編輯出版[12]傅建軍 主編 模具制造工藝 機械工業(yè)出版社[13] , , Master’s Thesis, Massachusetts Institute of Technology, 1981[14] , , , [J]., 1984[15] , , et al, [J]., 1992如需模具總裝圖零件圖，請聯(lián)系 ：23369113Email：