【正文】 圖 主流道 澆口設計 澆口是塑料熔體進入型腔的閥門，對塑件質量具有決定性的影響。 澆注系統(tǒng)和型腔的流程比B的校核式：B=≤[B] 式中 各段流程長度（mm）； 流程各段厚度（mm）；[B]允許流程比，查資料得ABS的流程比為175：1。 模具閉合時要求有準確的方向和位置。 導柱的設計 技術要求：（1）為使導柱具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，采用T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為50HRC～55HRC。（2）導柱固定端與模板之間采用H7/k6過渡配合；導柱導向部分采用H7/f7的間隙配合。 導套的設計 導套選用注塑模 型直導套采用H7/r6配合鑲入模板。 7 導套 成型零件的設計 型腔型芯的設計 塑料件具有內(nèi)螺紋，型芯設計為獨立的螺紋型芯（），以便旋轉脫模。凹模設計為底部鑲拼結構（），簡化了模具的加工性，減少了熱處理變形，鑲拼結構便于模具維護，節(jié)約了貴重的模具鋼，鑲拼處的間隙利于排氣。代入數(shù)據(jù)得： =（80+80+） =中徑 式中 螺紋型芯中徑（mm）；塑件內(nèi)螺紋中徑（mm）；螺紋型芯中徑制造公差（mm）。代入數(shù)據(jù)得： =（78+78+）mm =小徑 式中 螺紋型芯小徑（mm）；塑件內(nèi)螺紋小徑（mm）螺紋型芯小徑制造公差（mm）。查資料得=代入數(shù)據(jù)得： =（+）177。 型腔側壁厚度與底板厚度的校核 由理論分析和生產(chǎn)實際證實，在塑料熔體的高壓作用下，小尺寸模具主要是強度問題。因此，用強度條件式進行凹模壁厚和底板厚度設計計算，再用剛度條件式進行校核。塑件尺寸為φ9513，以=φ95為計算尺寸，查資料，代入得： =25=25= 25=25=所以 = =則 =，符合條件。 強度條件計算式（1）組合式型腔側壁厚度 （ ＞2P）式中 模具強度計算的許用應力（）；一般中碳鋼= （2）組合式型腔底板厚度 代入數(shù)據(jù)得： = 設計底板厚度為21，符合強度要求。但是螺紋塑件不能跟隨成型零件一起轉動，一定要有止轉措施。為了減少勞動強度提高效率，適應大批量生產(chǎn)，本設計采用電動機旋退塑件螺紋。 螺紋脫模力矩計算螺紋旋退時的脫模力矩計算： == 式中 螺紋中徑的半徑值； 總包緊力；塑料件與鋼表面的脫模系數(shù) 。內(nèi)徑=76mm，外徑=80mm。由已知條件=，h=13mm。模溫（模具溫度）調(diào)節(jié)系統(tǒng)直接關系塑件的質量和生產(chǎn)效率，是注塑模設計的核心內(nèi)容之一。對于模溫超過80℃的塑料，以及大型模具需要設置加熱裝置。 冷卻系統(tǒng)的簡略計算 對于大多數(shù)中小型注塑模具的水冷卻系統(tǒng)，必需計算冷卻傳熱面積，確定冷卻水溫度和流量。設注射周期為60s，則 n=3600/60=60=40060≈ KJ186。C；模具的進水溫度186。由熱平衡條件=可得：其中，取為28186。C；則 = ≈ （kg/h）經(jīng)計算保證冷卻水在水管中處于湍流狀態(tài)，從而獲得冷卻水的體積流量，并確定相應的管徑，由水的密度=和每小時用水量，可換算得冷卻水的體積流量 == （） =≈ 由資料查得：冷卻水管的直徑為 。由式 =℃則所需冷卻面積 Φ=代入數(shù)據(jù) Φ= 冷卻水套 冷卻系統(tǒng)的設計 為了提高冷卻效率和爭取型腔表面溫度的均勻與穩(wěn)定，在系統(tǒng)的綜合設計中應遵守生產(chǎn)中的約定準則。 本設計采用螺旋式冷卻回路，大直徑的圓柱高型芯，在心柱表面車制螺旋溝槽，壓入型芯的內(nèi)孔中。心柱使型芯有較好剛性： 較薄的型芯壁改善了冷卻效果，只是加工較復雜 螺旋式冷卻水套 注射機有關尺寸的校核必須保證塑件所需的注射量（包括澆注系統(tǒng)及飛邊在內(nèi)）小于注射機允許的最大注射量，一般占注射機最大注射量的80%以內(nèi)]。塑料的容積與其壓縮率有關，故所需塑料的體積為： =式中 塑料的壓縮率；塑料件的體積（包括澆注系統(tǒng)凝料及飛邊在內(nèi)，cm3）。注射機鎖模力（）的校核關系式應為：= （n A1+A2）/1000式中 n型腔數(shù)目；n=1； 塑料件熔體對型腔的成型壓力（MPa）； A1單個塑料件在模具分型面上的投影面積（cm2）； A1=103（cm2）；A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（cm2）；A2=103（cm2）。代入數(shù)據(jù)得：=30（103+103）/1000=219 KN該注射機型號的鎖模力為900 KN＞219 KN故符合要求。ABS取70～90MPa； 安全系數(shù)，取=。由于注射機可安裝模具的厚度有一定限制，所以設計模具的閉合厚度必須在注射機允許安裝的最大模具厚度及最小模具厚度之間，即 ≤≤式中 注射機合模部件允許的最小模厚（mm）； 注射機允許的最大模厚（mm）。雙分型面注射?！?式中 定模板和型腔之間分離距離（mm）； 注射機動模板的開模行程（mm）； 塑件頂出距離（mm）； 包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。 模具設計總裝圖根據(jù)以上的設計和計算，：模具在開模時，在彈簧34作用下，ⅠⅠ面首先分型，以便取出點澆口，當定距拉桿33被限位后，ⅡⅡ面分型。傳動系統(tǒng)由滾柱226和軸承25支承，以減小傳動時的摩擦阻力。在此塑料模設計過程中，根據(jù)塑料件的結構，參閱文獻資料，設計出了較為合理的模具結構。在經(jīng)驗性的工藝參數(shù)與結構的優(yōu)化問題上也遇到了不少麻煩，還有許多沒有考慮的因素，比如模具成本，應用到實際生產(chǎn)中的可行性等。國內(nèi)外在這方面的發(fā)展空間還很大，隨著模具工業(yè)的競爭日益激烈，在這方面的理論與技術還急待提高。最后感謝我的指導老師馮威老師，在我做設計的過程中給我的幫助與支持，由衷的感謝?。?！[1] ,[2],:5(1):56130[3]. 7(4):87248[4]劉品,[5][6]:92108參 考 文 獻[7]耿鐵,李德群,:13