最新三通接頭注射成型工藝與模具設(shè)計(jì)改-閱讀頁
2025-07-09 00:35本頁面
【正文】 00*400mm, 厚度H1=40mm。 支撐板防止固定板固定的零部件脫出固定板，承受部件傳遞的壓力。如圖7。采用中碳鋼制造，墊塊的高度應(yīng)符合注射機(jī)的安裝要求和模具的結(jié)構(gòu)要求。從模架高度數(shù)據(jù)可算出墊塊高度為80mm，寬*長為68*400mm。如圖9。2 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)模具采用四根導(dǎo)柱進(jìn)行導(dǎo)向，導(dǎo)柱固定部分與模板之間采用H7/m6的過渡配合。導(dǎo)套固定部分采用H7/n6的過盈配合，其規(guī)格為35*50 GB/T 。 推板厚度為25mm，寬*長為260*400mm。圖10 推板 推桿固定板厚度為25mm，260*400mm。圖11 推桿固定板 推桿共設(shè)置四根，均勻布置，,，工作部分與模板采用H8/f7的間隙配合。材料選用T10A鋼，熱處理硬度為50—54HRC。直徑為φ10mm，長140mm，如圖13。規(guī)格為 8 GB/T 。圖14 推出機(jī)構(gòu)4 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)液壓側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)，以壓力油作為分型與抽芯動(dòng)力，在模具上配置專門的的抽芯液壓缸，通過活塞的往復(fù)運(yùn)動(dòng)來完成側(cè)向抽芯與復(fù)位?？紤]到現(xiàn)代注射機(jī)隨機(jī)均帶有抽心的液壓管路和控制系統(tǒng)和塑件抽芯距和抽芯力均較大，采用液壓側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。該抽芯機(jī)構(gòu)由側(cè)型芯、側(cè)滑塊、楔緊塊、拉桿、連接器、支架、液壓缸等幾部分組成。；μ——塑件對(duì)鋼的摩擦系數(shù)。S=h+23mm=38mm 側(cè)型芯上面已經(jīng)設(shè)計(jì)出了側(cè)型芯的結(jié)構(gòu)尺寸。圖15 側(cè)型芯 楔緊塊：根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和滑塊尺寸，設(shè)計(jì)楔緊塊如圖16：圖16 楔緊塊因此側(cè)向分型抽芯機(jī)構(gòu)如圖17。因?yàn)樵撃＞邔儆诤唵涡⌒湍＞?，所以利用推桿、活動(dòng)型芯與模板間的配合間隙進(jìn)行排氣。冷卻回路的設(shè)置應(yīng)做到回路系統(tǒng)內(nèi)流動(dòng)的水能充分吸收成型塑件所傳導(dǎo)的熱量，使模具成型表面溫度穩(wěn)定的保持在所需溫度范圍內(nèi)，根據(jù)模具的具體特點(diǎn)靈活的設(shè)置冷卻回路。 冷卻水回路所需面積計(jì)算冷卻回路所需總面積按下式計(jì)算：A=Mq/H*(θmθw)式中 A——冷卻回路總表面積，m2； H——傳熱模系數(shù)，*103； M——單位時(shí)間內(nèi)注入模具中塑料的質(zhì)量，kg/h； q——單位質(zhì)量塑料在模具內(nèi)釋放的熱量，取2. 105J/kg； θm——模具成型表面的溫度，取40℃；θw——冷卻水的平均溫度，22℃。K)；ρ——冷卻水密度，1000kg/m3；θ1——冷卻水出口溫度，取25℃；θw——冷卻水的入口溫度，20℃。 冷卻水回路的布置冷卻水道與型腔表面的距離盡量相等，在型腔壁厚的地方，冷卻水盡量到型腔表面的距離近一些，間距也可適當(dāng)小一些；水道孔邊至型腔表面的距離1015mm；冷卻應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置；冷卻水道的布置應(yīng)避開塑件易產(chǎn)生熔接痕的地方。圖18 冷卻水道2 加熱系統(tǒng) 由原材料的工藝參數(shù)可知，模具溫度為30℃60℃，所以無需加熱系統(tǒng)。該模具采用液壓抽芯機(jī)構(gòu)；模架由動(dòng)模座板、定模座板、動(dòng)模型腔、定模型腔、支撐板、墊塊、推桿固定板、推板組成。然后推桿推出塑件，再次合模時(shí)，利用復(fù)位機(jī)構(gòu)復(fù)位再合
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