【正文】 n 取進給量為 f 012mmr 故有 n ≈ 278 rmin 214 ②查閱有關(guān)手冊知 粗鏜加工余量為 05mm 所以粗鏜缸孔的直徑為 685mm 故缸孔的精鏜余量為 Z 025mm 215 查有關(guān)手冊 取孔加工等級為 H 級 即 Z 35mm 故有 Z 35025 325mm 表缸孔的鏜孔余量工序尺寸公差 mm 加工表面 加工方法 余量 精度等級 工序尺寸及公差 369 粗鏜 325 H10 685 369 粗鏜 025 H6 69 粗鏜缸孔余量為 325mm 故 a 325 mm 查閱有關(guān)資料取 v 05mms 30mmmin 取進給量為 f 02mmr 故有 n 139 rmin 217 精鏜缸孔余量為 025mm 故 a 025mm 查有關(guān)資料 取 12mms 72 mmin 取進給量為 f 012mmr 故有 n ≈ 332 rmin 218 工序 100 鉆缸蓋 及兩側(cè)面各孔 螺紋分別為 M8M10M12 查表 16213 得孔尺寸有 67mm85mm11mm 鉆孔因一次鉆出故其鉆削余量分別為 鉆孔 67mm Z Z 425mm 鉆孔 11mm Z 55mm 表各孔余量和工序尺寸 加工表面 加工方法 加工余量 工序尺寸 鉆孔 335 67 鉆孔 425 85 鉆孔 55 11 參考立式鉆床 Z3025 機床技術(shù)參考表取鉆 11mm 進給量為 02mmrrr 參考有關(guān)資料得鉆孔 11mm 的切削速度 由此得出 則轉(zhuǎn)速 按機床實際轉(zhuǎn)速 n 800rmin 則實際切削速度為 同理參考手冊鉆孔 85mm 的切削速度為 鉆孔 67mm 的切削速度為 故轉(zhuǎn)速分別為 鉆孔 85mm 孔 鉆孔 67mm 孔 按機床實際轉(zhuǎn)速取 n 1100rmin 則實際切削速度分別為 鉆孔 67mm 孔實際切削速度為 鉆孔 85mm 孔實際切削速度為 工序 160 鉆擴鉸擠挺桿孔 612mm 612mm 擴鉸孔余量經(jīng)查機械加工工藝手冊得 10mmZ 015mm 而擠孔的加工的余量很小可忽略不計由此可算出 Z 1015 485mm 表 111 各工序余量和精度等級 加工表面 加工方法 余量 精度等級 612 鉆孔 485 IT12 612 擴孔 10 IT10 612 鉸孔 015 IT8 612 擠孔 IT6 參考鉆床 Z3025 有關(guān)技術(shù)參數(shù)取鉆孔技術(shù)參數(shù)進給量為 03mmr 由此可以推算出轉(zhuǎn)速為 按機床實際轉(zhuǎn)速取則實際擴削速度為 擴孔 612mm 參考有關(guān)技術(shù)參數(shù)取鉆孔技術(shù)參數(shù)進給量為 03mmr 參考有關(guān)手冊知擴孔切削速度為鉆孔時的 1213 故取擴孔切削速度為 30 15mmin 由此可以推算出轉(zhuǎn)速為 按機床實際轉(zhuǎn)速取則實際擴削速度為 參考有關(guān)技術(shù)參數(shù)取鉸孔技術(shù)參數(shù)進給量為 03ms 18mminf 04mmr 由此可以推算出轉(zhuǎn)速為 按機床實際轉(zhuǎn)速取則實際擴削速度為 6 時間定額計算 ①機動時間 參考有關(guān)資料得鉆孔的計算公式為 1～ 2～ 4 鉆盲孔時 對于鉆孔 612mm 由公式 132 由零件圖知取 3mm 故由公式可得 參考有關(guān)資料得擴孔和鉸孔的計算公式為 式中 1～ 2 143mm 又知 mm 取 mm 故有 對于鉸孔 612mm 有 1～ 2 11mm 所以 241 查相關(guān)資料知擴孔速度 V 25mmin 取 V 3mmin 故有 t 0417min②總機動時間 其余計算略 第章 為了提高機械加工的勞動生產(chǎn)率保證零件的加工質(zhì)量降低工人的勞動強度需要設計專用夾具工件的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)為了降低勞動強度提高生產(chǎn)效率選用專用工藝裝備是合理的 按指導老師的要求本人設計工序 160 鉆鉸擠挺桿孔的鉆床專用夾具本夾具用于搖臂鉆床 Z3025選用材料為 W18Cr4V錐柄長麻花鉆直徑選 118mm為了提高加工效率可以同時布置多把刀具將頂面的挺桿孔一次加工完畢 問題 的提出 本夾具用于大批量生產(chǎn)鉆擴鉸擠挺桿孔位于工序 160① 力源裝置 力源裝置時產(chǎn)生夾緊作用力的裝置來自人力的稱為手動夾緊來自自動力裝置的如氣動液壓電動等稱之為自動夾緊 ② 夾緊機構(gòu) 用來接收和傳遞作用力使之變?yōu)閵A緊力并執(zhí)行夾緊任務 二 對夾緊裝置的基本要求 夾緊裝置的設計或合理選用是否正確合理直接影響到加工質(zhì)量與生產(chǎn)率因此對夾緊裝置 提出如下基本要求 夾緊裝置在對工件夾緊時不應該破壞工件的定位為此必須正確選擇夾緊力的方向及著力點 夾緊力的大小應該可靠適當要保證工件在夾緊后的變形和受壓表面的損傷不致超過允許范圍 夾緊裝置結(jié)構(gòu)簡單合理夾緊動作要迅速操作方便省力安全 夾緊力或夾緊行程在一定范圍內(nèi)可進行調(diào)整和補償 三 夾緊裝置設計的一般步驟 ① 根據(jù)工序圖繪制夾緊力示意圖在圖中表明夾緊力的作用點及應考力的作用 ② 計算所需夾緊力 ③ 確定夾緊元件結(jié)構(gòu) ④ 確定夾緊裝置所產(chǎn)生的夾緊力 夾緊結(jié)構(gòu)簡介 ① 螺旋夾緊機構(gòu) 利用螺旋副夾緊工 件的機構(gòu)實質(zhì)上螺旋為繞在圓柱體上的斜楔因此其作用原理與斜楔相同由于結(jié)構(gòu)簡單夾緊可靠等優(yōu)點很適合與手動夾緊它的主要特點是夾緊動作比較慢所以在機動夾緊結(jié)構(gòu)中應用較少 ② 螺旋壓板夾緊結(jié)構(gòu) 在螺旋機構(gòu)中螺旋壓板夾緊機構(gòu)是應用最多的復合夾緊機構(gòu)在設計時根據(jù)杠桿原理改變力臂的關(guān)系可使操作省力方便 ③ 聯(lián)動夾緊機構(gòu) 在即系加工中根據(jù)工件的特點和生產(chǎn)率的要求要求對一個工具愛你上的幾個點或多個工件的同時夾緊此時減少工件裝夾時間簡化機構(gòu)常采用聯(lián)動夾緊機構(gòu) 根據(jù)發(fā)動機箱體的形狀尺寸大小以及生產(chǎn)規(guī)模結(jié)合對夾具設計的要求并 考慮以上相關(guān)夾緊機構(gòu)的特點確定選用液動螺旋機構(gòu) 夾緊力要素的確定 夾緊力包括力的大小方向和作用點三個要素他們的確定是夾緊機構(gòu)設計中首要解決的問題 夾緊方向的選擇一般遵循一下原則 ① 夾緊力方向應該垂直于工件的主要表面以保證工件的定位精度根據(jù)加工要求保證孔與下表面的垂直度所以下表面為主要基準面因此夾緊力的方向應垂直于下底面這樣能保證定位可靠滿足加工要求 ② 夾緊力的作用方向應盡量與工具愛你剛度最大方向一致以減小變形 ③ 夾緊力的作用方向應盡可能與切削力工作重力方向一致以減小所需夾緊力 由此可知夾 緊力的作用方向應向下垂直于表面且滿足工件剛度的要求 2 夾緊力作用點的選擇 夾緊力作用點的選擇一般注意以下幾點 ① 夾緊力作用點應正對支撐元件或位于支撐元件所形成的支撐平面內(nèi)保證工件已獲得的定位不變 ② 夾緊力作用點應處在工件剛性較好的部位以減小工件的夾緊變形 ③ 夾緊力作用點應盡可能靠近被加工表面以便減小切削力對工件所造成的翻轉(zhuǎn)力矩 3 夾緊力大小的計算 因為在加工過程中工具愛你受到切削力重力沖擊力離心力和慣性力等作用所以夾緊力的計算是很復雜的為了簡化計算過程通常假設工藝系統(tǒng)是剛性的切削過 程是穩(wěn)定的在這些假設條件下根據(jù)切削力實驗計算公式求出切削力然后找出加工過程中最不利的瞬間狀態(tài)按靜力學原理求出夾緊力的大小夾緊力的計算公式為 F KW 1 式中 F 實際需要的夾緊力 W 在最不利條件下由靜力學平衡計算求出的夾緊力 K 安全系數(shù)一般 K 15～ 3 粗加工時取最大值精加工時取最小值 由于需按則的夾緊機構(gòu)為螺旋夾緊機構(gòu)所鉆孔為 12 查閱相關(guān)資料見表637 可得力的計算公式為 W 2QL[dtanfd] 2 式中 Q 原始作用力 L 作用力臂 d 螺紋中徑 螺紋升角 螺紋摩擦角 f 螺紋螺母端面與工件間的摩擦系數(shù) d 平頭螺桿端部直徑 見表 637 知螺紋公稱直徑 d 12mmd 10863mmQ 35NL 140mm 令 6176。 3 所以可求夾緊力 W 2QL[dtanfd] 399N 4 選取安全系數(shù) K 2 進而由公式 1 求出 F KW 2399 798N 5 4 切削力及扭矩的計算 查閱《機械加工工藝手冊》表 10413 可得群鉆時軸向力及扭矩的計算公式 軸向力 F FK 6 式中 F 在理想條件下求得的軸向力 K 加工材料改變時的修正系數(shù) K K 并且有 F Cdf 7 根據(jù)加工材料查表知 C 3659 Z 00661 y 1217 n 0361 由前面所述的知 f 03mmr 30mmin 故由公式 6 得 F Cdf 8 36591170330 146702 N 根據(jù)加工條件選修正系數(shù) K 11 從而由公式 5 可求實際產(chǎn)生的軸向力為 扭矩 M MK 9 其中 M Cd 根據(jù)加工材料查表 1043 知 C 0281Z 1788y 1048n 0077 又可知 03mmr 30mmin 故有公式 10 得 M Cd 02811170330 8402 Nm 根據(jù)加工條件選