【正文】 底采用水冷。這樣，既避免了長條剛磚的變形損壞，又對下部的高溫段進(jìn)行冷卻，提高了鋼磚的強(qiáng)度，從而有效延長爐喉的工作壽命。汽化冷卻系統(tǒng)設(shè)汽包一個，長10m。高爐爐體從爐底至爐身上部設(shè)9段冷卻壁。爐腹、爐腰及爐身冷卻壁即4~9段為鑲磚冷卻壁，材質(zhì)為QT400—18。高爐底采用工業(yè)水冷爐底，以保護(hù)爐缸，確保高爐一代爐齡。在爐底、爐基、爐腰、爐身都設(shè)有溫度測量裝置，及時了解溫度分布和耐火材料的侵蝕狀況，確保高爐安全生產(chǎn)。高爐采用工業(yè)水開路循環(huán)冷卻系統(tǒng)。（1）高爐常壓工業(yè)水冷卻系統(tǒng)（包括熱風(fēng)爐設(shè)備冷卻），循環(huán)水冷卻水量為Q=2000m3/h，其中高爐爐體循環(huán)水冷卻水量為1600m3/h，熱風(fēng)爐設(shè)備循環(huán)水冷卻水量為400m3/h。主要用于風(fēng)渣口小套的冷卻，循環(huán)水量330t/h。根據(jù)生產(chǎn)裝備水平，考慮到能源利用，本次選用氣化冷卻方案。 高爐爐體框架及平臺高爐爐體采用自立式結(jié)構(gòu)，爐體各層平臺和上料斜橋由4根框架支柱支撐，框架支柱中心距為1111m，爐體設(shè)5層，雙路走梯。風(fēng)口小套采用長壽貫流式風(fēng)口。在爐喉料線附近設(shè)置十字測溫裝置。⑴ 串罐無料鐘的特點與雙鐘式液壓爐頂相比較，串罐無料鐘具有良好的高壓密封性能，靈活的布料手段，能使高爐充分利用煤氣能，保持高爐順行；運行可靠，易損件少，檢修方便快捷，有利于高爐高產(chǎn)、節(jié)能、長壽的特點。⑵ 工藝參數(shù) 爐喉直徑 爐頂壓力 爐頂溫度 正常 150℃200℃ ＞300℃ 報警上密封閥直徑 DN700溜槽長度 2000mm溜槽正常工作角度 1353176。溜槽旋轉(zhuǎn)速度 011r/min溜槽傾動速度 176。⑷ 控制方式 爐頂采用PLC控制，為基礎(chǔ)自動化級。⑸ 基本布料形式① 采用計算機(jī)自動控制進(jìn)行環(huán)形（多環(huán)、單環(huán)）布料。③ 料罐的均排壓制度無料鐘爐頂罐采用氮氣均壓。 高爐爐型主要尺寸及有關(guān)參數(shù)合理的高爐爐型是實現(xiàn)高產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)、低耗、長壽的基本條件之一。依照國內(nèi)眾多廠家380m3級高爐運行的情況，結(jié)合當(dāng)?shù)卦剂鲜褂玫膶嶋H，確定高爐爐型尺寸如下：高爐爐型尺寸序號名 稱符 號單 位數(shù) 量1有效容積Vum33802有效高度Humm182003爐缸高度h1mm29004爐腹高度h2mm30005爐腰高度h3mm12006爐身高度h4mm95007爐喉高度h5mm16008死鐵層最底面到鐵口中心線高度h0mm11009爐缸直徑dmm520010爐腰直徑Dmm600011爐喉直徑d0mm410012爐腹角α度82176。1913爐身角β度84176。2214風(fēng)口數(shù)f1個1415渣口數(shù)f2個216鐵口數(shù)f3個117有效高度與爐腰直徑比Hu/D18有效容積與爐缸斷面積比Vu/A19爐腰直徑與爐缸直徑比D/d 風(fēng)口平臺及出鐵場風(fēng)口平臺、出鐵場為架空式鋼筋混凝土框架結(jié)構(gòu)，在鐵口上方設(shè)置鋼結(jié)構(gòu)風(fēng)口平臺，供操作及換風(fēng)口作業(yè)用。出鐵場及風(fēng)口平臺均設(shè)屋蓋及雨遮。%，渣溝坡度8%，主溝及彎溝內(nèi)襯為澆注料，鐵溝、渣溝內(nèi)襯為搗打料。鐵支溝坡度為7%~10%，渣溝坡度為6%~7%。爐渣為爐前水沖渣。出鐵配置3臺35t鐵水罐車，將鐵水運到鑄造車間。主控樓為三層，靠近風(fēng)口平臺布置，一、二層均位于風(fēng)口平臺下，三層為控制室，控制室地坪與風(fēng)口平臺標(biāo)高相同，控制室內(nèi)配有先進(jìn)的計算機(jī)監(jiān)控設(shè)備。 高爐送風(fēng)系統(tǒng)高爐生產(chǎn)的關(guān)鍵設(shè)備是鼓風(fēng)機(jī)。本次設(shè)計推薦選用高壓軸流鼓風(fēng)機(jī)，型號為AV4012，電機(jī)功率6000KW，電壓10KV，風(fēng)量Q=1450m3/min，設(shè)置兩臺風(fēng)機(jī)，一用一備，鼓風(fēng)機(jī)出口、進(jìn)口和排風(fēng)管上均設(shè)消聲器，減少噪聲對環(huán)境的污染。本方案380m3高爐配三座頂燃式球式熱風(fēng)爐。 熱風(fēng)爐工藝參數(shù)高爐配置3座球式熱風(fēng)爐，正常工作制度為“兩燒一送”或“半交錯并聯(lián)”。其設(shè)計參數(shù)見下表：熱風(fēng)爐工藝參數(shù)表序號名 稱單 位數(shù) 量備 注1熱風(fēng)爐座數(shù)座32熱風(fēng)爐爐殼直徑mm8550/7310上/下3熱風(fēng)爐全高mm204404燃燒室有效斷面積m25蓄熱室有效斷面積m26球床高度m7 上部 φ40m4 下部 φ60m7一座熱風(fēng)爐加熱面積m2193808一座熱風(fēng)爐裝球量重t4309單位爐容蓄熱面積m2/m313010熱風(fēng)溫度℃11001150 燃燒及送風(fēng)熱風(fēng)爐送風(fēng)采用集中送風(fēng)方式，設(shè)有助燃風(fēng)機(jī)房、空氣預(yù)熱裝置。降至190176。升至180176。熱風(fēng)爐燒爐使用高爐自產(chǎn)煤氣，平均消耗量為221250－223600Nm3/h。為減少散熱損失，砌體堅強(qiáng)了保溫措施，并在高溫區(qū)爐殼內(nèi)表面噴涂不定性耐火材料。下部用球冠型爐箅子及冷風(fēng)均布裝置，可使氣體均勻分布，有利于熱交換，提高熱效率，并減少氣體阻力。熱風(fēng)總管設(shè)倒流休風(fēng)閥及煙囪，直徑為800mm，煙囪上口標(biāo)高為37m。熱風(fēng)閥采用汽化冷卻，也可采用軟水密閉循環(huán)冷卻，其一次投資額相差不大，其余部位如煙道閥，煤氣調(diào)節(jié)閥等采用工業(yè)水循環(huán)冷卻，循環(huán)量為180t/h，水壓≥。 煤氣系統(tǒng)高爐煤氣的凈化由重力除塵器和布袋除塵器組成，為確保布袋的正常工作，在重力除塵器和布袋除塵器之間設(shè)一套煤氣降溫設(shè)施。，104NM/h，爐頂溫度約250℃。煤氣管道內(nèi)襯采用砌磚，除塵器內(nèi)襯采用噴涂。當(dāng)爐頂煤氣壓力≥，報警并自動打開其中的一個煤氣放散閥泄壓，確保煤氣管道系統(tǒng)安全?；拿簹饨?jīng)重力除塵后含塵量在6g/m3左右，再由布袋除塵器精除塵后，煤氣含塵量≤10mg/m3。布袋進(jìn)口煤氣溫度要求≤250℃。上部采用圓形封頭，下部采用錐形漏斗，一個箱體濾袋數(shù)量為238條，濾袋規(guī)格（直徑長度）Φ1206000mm。布袋除塵器的主要技術(shù)特性見下表：布袋除塵器的主要技術(shù)特性指標(biāo)序號項 目單 位數(shù) 量備 注1箱體直徑mmΦ40002過濾煤氣量Nm3/h927003濾袋規(guī)格mmΦ12060004一個箱體內(nèi)布袋數(shù)量條2385濾袋總數(shù)條19046總過濾面積m243037過濾負(fù)荷Nm3/h. m28濾袋材質(zhì)硅油玻璃纖 維 布9濾袋工作溫度℃80—250℃（1）布袋反吹工藝概述布袋除塵器為下進(jìn)氣上出氣，正壓外濾式，每個箱體均設(shè)有人孔及防爆孔，布袋除塵器箱體和凈煤氣集氣管采用外保溫，每個箱體的工作情況用壓差計顯示并記錄，在操作室內(nèi)設(shè)模擬盤顯示系統(tǒng)。高壓氮氣經(jīng)管道送入氮氣貯罐作為反吹用氣，當(dāng)布袋除塵器發(fā)出反吹信號后，對每個箱體順序進(jìn)行反吹。（2）卸灰及輸灰系統(tǒng)經(jīng)計算，平均每個箱體卸灰量為41kg/h，設(shè)計采用雙層卸灰閥并通過中間灰斗的卸灰方式，卸出的灰經(jīng)加水潤濕后用汽車?yán)撸粸槭钩龎m器灰斗順利卸灰，在除塵器集灰斗壁設(shè)有振動裝置。 煤粉噴吹系統(tǒng)噴吹煤種按無煙煤、煙煤混噴考慮，煤比正常為120kg/TFe，最大為150kg/TFe。煤粉噴吹設(shè)計參數(shù)正常煤比： 120kg/tFe最大煤比： 150kg/tFe14個風(fēng)口全部噴煤，噴吹煤種為煙煤和無煙煤混噴。在噴吹罐下部經(jīng)過氣體載體運至爐前，經(jīng)爐前分配器分配后到各風(fēng)口噴入高爐。噴吹工藝特點① 噴吹形式兩個并列罐下出料交替噴吹。按高爐最大噴吹量150 kg/tFe計算，每罐煤粉可供高爐連續(xù)噴吹20分鐘。噴吹系統(tǒng)的配套設(shè)施噴吹設(shè)施有輸送煤粉管道、噴吹站、爐前分配器、噴吹支管路、噴槍等。d出渣次數(shù) 12次/d渣鐵比 設(shè)計采用底部過濾脫水，廢水全部回收，循環(huán)再用于沖渣，補(bǔ)充水量按總水量的10%考慮；沖渣溝內(nèi)襯鑄鐵板，沖渣溝坡度5%，%，沖渣池選用露天5t抓斗吊車，抓渣至汽車，外運給水泥廠。（2）電耗低，可節(jié)省能源。（3）全部設(shè)備可國內(nèi)解決，易于操作和維護(hù)。沖渣溝總長約100m，靠近爐前的沖渣溝為鋼結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯耐磨鑄鐵，坡度~5%，其余為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，內(nèi)襯鑄石，坡度~%。鑄鐵機(jī)系統(tǒng)由主廠房、通廊、機(jī)前操作室、機(jī)后冷卻場、制漿噴漿室、卷揚(yáng)機(jī)室、電器室、休息室及衛(wèi)生間等組成。設(shè)計生鐵塊倉庫。鐵水鑄成鐵塊后，經(jīng)翻板裝入專用車上，專用車由標(biāo)準(zhǔn)軌平車及鐵塊裝卸料斗組成。為了防止鑄鐵過程中灰塵、煙霧、石墨碳等有害物質(zhì)的污染，在鐵水罐傾翻位置及流鐵溝上方設(shè)置抽煙罩及管道，將煙塵抽至除塵器進(jìn)行除塵。鑄鐵機(jī)通廊為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，分上下兩層，二層為鋼筋混凝土平臺，通廊為敞開式建筑。機(jī)后設(shè)置檢修電動葫蘆。泥漿泵主要性能：，流量36m3/h，電動機(jī)型號Y118M4，攪拌器主要性能：轉(zhuǎn)速780r/min電機(jī)型號Y90L6 外形尺寸D20001400mm鐵塊冷卻設(shè)施：設(shè)計采用循環(huán)冷卻供水系統(tǒng)，系統(tǒng)循環(huán)水量300m3/h，供水分兩部分，一是機(jī)前集水包和管道，供給鏈帶和三角擋板用水，二是機(jī)后集水包和管道，供給生鐵塊冷卻用水。冷卻后的鐵塊由機(jī)頭全部落入專用的拉鐵車內(nèi)，送至生鐵庫堆放。 生產(chǎn)能力根據(jù)原料狀況，考慮到設(shè)備裝備水平及生產(chǎn)工藝等綜合因素，參照國內(nèi)一些中小企業(yè)的燒結(jié)生產(chǎn)實踐。FT= 16232824= 614960噸/年式中： n—— 燒結(jié)機(jī)臺數(shù)F—— 燒結(jié)機(jī)有效面積， m2η—— 燒結(jié)機(jī)利用系數(shù)，t/m2. hT—— 燒結(jié)機(jī)年工作小時數(shù)，h 產(chǎn)品方案燒結(jié)礦堿度（CaO/SiO2） 燒結(jié)礦粒度 5—150mm燒結(jié)礦溫度 150℃燒結(jié)礦化學(xué)成份見表5—1燒結(jié)礦化學(xué)成份表5－1名 稱TFeFeOSiO2CaOMgOS燒結(jié)礦（%）10 原燃料及點火煤氣 含鐵原料含鐵原料為國產(chǎn)精礦粉、部分進(jìn)口礦粉及燒結(jié)返礦。 燃料燒結(jié)料配加固體燃料為焦粉或無煙煤粉，入廠粒度要求為0－25mm，由汽車直接將成品送至原料貯礦槽內(nèi)。生石灰粉由汽車運輸，料罐裝載，直接吊裝至生石灰礦倉，再由下部螺旋輸送機(jī)配料。燒結(jié)用原料、燃料化學(xué)成份見下表。（1）原燃料、熔劑的接受貯存和準(zhǔn)備精礦粉由汽車運輸運到原料場，熔劑和燃料（焦炭）經(jīng)破碎篩分加工到0~3mm后用汽車運到原料場（熔劑及燃料破碎在熔劑燃料破碎室內(nèi)進(jìn)行）。（2）配料含鐵原料、熔劑、燃料通過配料槽下的調(diào)速園盤給料機(jī)和電子皮帶配料秤進(jìn)行配料，生石灰通過配料槽下的石灰消化給料機(jī)，先預(yù)加水消化后，經(jīng)電子秤設(shè)定的配料比進(jìn)行各種組合配料。（3）混合造球混合料通過一次、二次園筒混合機(jī)進(jìn)行混合與造球，使各組料充分混合均勻，并造成小球粒，提高燒結(jié)料層的透氣性，考慮到將來燒結(jié)礦產(chǎn)量及的質(zhì)量提高，在設(shè)計上留有將來造小球團(tuán)進(jìn)行小球燒結(jié)的可能性?；旌狭贤ㄟ^園筒給料機(jī)及梭式布料器均勻地鋪布到臺車上，料層厚度為380mm，最大可達(dá)400mm。點火溫度為1100℃，點火時間1分鐘，為了改善燒結(jié)礦的質(zhì)量，點火后的燒結(jié)料進(jìn)入不供熱的保溫段內(nèi)保溫，保溫時間約1分鐘。（7）燒結(jié)礦的冷卻與整粒燒結(jié)礦餅在機(jī)尾卸下后，經(jīng)單輥破碎破碎到小于100mm，再經(jīng)熱礦振動篩篩除小于5mm的熱返礦，然后進(jìn)入抽風(fēng)環(huán)式冷卻機(jī)進(jìn)行冷卻?；靹蜩F料生石灰石灰石燃 料冷返礦＜3mm水＜3mm＜5mm＜5mm一次混合 合水二次混合空氣煤氣點 火燒 損燒結(jié)機(jī)鋪底料熱破碎灰塵除塵灰塵抽風(fēng)煙囪排入大氣冷卻一段篩分50mm二段篩分＞5mm＞20mm105mm2010mm成 品熱篩分 燒結(jié)工藝流程圖（8）冷熱返礦處理經(jīng)篩分整粒后產(chǎn)生的小于5mm的冷返礦由皮帶機(jī)運入配料室冷返礦槽，參加集中配料。（9）成品檢驗采用人工取制樣并進(jìn)行冷態(tài)轉(zhuǎn)鼓強(qiáng)度試驗和制樣送化驗分析。（11）主抽風(fēng)系統(tǒng)及機(jī)尾除塵燒結(jié)廢氣匯集于集氣管經(jīng)機(jī)頭電除塵器除塵凈化后通過主抽風(fēng)機(jī)將煙氣經(jīng)煙道從煙囪排入大氣放散，排放濃度低于國家要求標(biāo)準(zhǔn)。 工藝流程特點（1）車間布置占地少，工藝流程短，特別是與煉鐵車間布置在一個區(qū)域內(nèi)，縮短了運輸距離，減少了基建投資和運營費用。熔劑破碎篩分采用閉路流程。（4）所有原料運輸均為連續(xù)封閉運輸，盡可能不落地以減少二次倒運，同時也消除了原料倒運時，造成的粉塵飛揚(yáng)，改善勞動條件。（6）燒結(jié)機(jī)尾設(shè)熱礦篩。（7）燒結(jié)配加生石灰，并采用了預(yù)消化裝置，提高產(chǎn)量，降低能耗。（9）采用節(jié)能型點火器。，可保護(hù)臺車，提高臺車壽命。，減少漏風(fēng)。，篦條采用耐熱高鉻鑄鐵。粉塵排放濃度大大低于國家標(biāo)準(zhǔn)，環(huán)