【正文】 82004連續(xù)kg/h12006NaOHGB20984連續(xù)kg/h450濃度為20%7儀表空氣溫度：常溫壓力： Mpa（g）連續(xù)Nm3/h2160 三廢排放情況1）廢水：60t/h (去污水濁循環(huán)) HCN ppm NaOH % 甲醇 150 ppm2）H2S酸氣：32350Nm3/h （去硫回收）成份為CO2 % N2 % C3 %C4 % CH3 OH % H2S %3）CO2排氣：680565 Nm3/hCO2 % CO % H2 % N2 ％ CH4 % C2 %C3 % 總硫 50 ppm4）預(yù)洗閃蒸氣 2620Nm3/h （去硫回收）成份為CO2 % C3 % H2S % 吸收制冷(g)、40℃的氣氨進(jìn)入低溫過(guò)冷器，被40℃的液氨加熱到30℃，同時(shí)液氨被過(guò)冷到9℃送出本裝置，用于40℃級(jí)制冷。吸收過(guò)程產(chǎn)生的熱量由循環(huán)冷卻水帶走。該氣氨在Ⅱ級(jí)吸收器中被溶液吸收，然后濃氨水溶液，用泵送往高壓部分的溶液熱交換器。來(lái)自Ⅱ級(jí)吸收器的溶液首先入溶液熱交換器，被高溫稀溶液加熱到接近飽和狀態(tài)后送入低壓精餾塔的中部進(jìn)行精餾，塔頂精餾出的60℃、98％純度的氣氨進(jìn)入再吸收器。蒸出的氨氣進(jìn)入低壓精餾塔，降膜式低壓解吸器底部出來(lái)的稀溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻后送往低壓部分做為吸收液。在塔頂分凝器中，溶液被加熱，再進(jìn)入溶液熱交換器，被來(lái)自高壓解吸器的高溫溶液加熱到接近飽和，進(jìn)入高壓精餾塔中部。精餾所須熱量由高壓解吸器提供，(g)、158℃的低壓蒸汽，該解吸器底部出口的氨水溶液經(jīng)溶液熱交換器冷卻，送再吸收器作為低壓精餾塔塔頂氣氨吸收液。洗滌液是氨水泵的出口溶液，不凝性氣體被洗去其中的氨后從排氣洗滌器的頂部排入大氣，洗滌液返回系統(tǒng)。動(dòng)力消耗定額及消耗量表序號(hào)名 稱(chēng)規(guī) 格單位消耗量(每小時(shí))備注 正常 最大1電380VkWh39842循環(huán)冷卻水t=30℃ △t=10℃t/h71706其中濁循環(huán)32253蒸 汽 ,158℃t/h411 甲烷化 流程簡(jiǎn)述甲醇洗出來(lái)的凈化氣經(jīng)第三甲烷化反應(yīng)器出來(lái)的產(chǎn)品換熱，一部分新鮮氣約260℃進(jìn)第一甲烷化反應(yīng)器，出第一甲烷反應(yīng)器溫度約465℃進(jìn)第一廢熱鍋爐。一部分氣體經(jīng)鍋爐水預(yù)熱器，水冷卻器后進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)；循環(huán)氣用于第一甲烷化反應(yīng)器冷激氣，第二甲烷反應(yīng)器出來(lái)的氣體另一部分240℃進(jìn)入第三甲烷化反應(yīng)器，出第三甲烷化反應(yīng)器的氣體290℃與進(jìn)裝置的新鮮氣換熱后進(jìn)水分離器，然后進(jìn)入水冷卻器，分離水后，進(jìn)干燥裝置，合格的產(chǎn)品氣送出界外。CO轉(zhuǎn)化率可達(dá)100%，CO2轉(zhuǎn)化率可達(dá)99%以上，催化劑選擇性很好幾乎沒(méi)有什么付反應(yīng)，冷凝水不處理就可回用。含水的甲烷化氣先進(jìn)入分離器，以脫除夾帶的液體的固體雜質(zhì)，然后與干燥后的成品氣復(fù)熱，后進(jìn)入氨冷器進(jìn)行冷卻。106 kcal/h。本裝置按六系列設(shè)計(jì)，貯存成品煤氣水的緩沖槽設(shè)計(jì)六個(gè)。本流程合理，分離效率高，根據(jù)國(guó)內(nèi)外多年的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，出工段水的油及固體物可低到10mg／L。本流程采用含油煤氣水與含塵、焦油煤氣水分二股進(jìn)入二個(gè)結(jié)構(gòu)不同的膨脹器減壓膨脹后進(jìn)入油分離器和初焦油分離器，以達(dá)到最佳分離效果,設(shè)置了雙介質(zhì)過(guò)濾器保證送酚氨回收裝置的煤氣水不含塵。膨脹后的煤氣水流入油分離器，油浮到上層，通過(guò)一溢流堰溢流到油槽，回收到的油用油泵送到罐區(qū)。從煤氣冷卻工段來(lái)的含焦油煤氣水與余熱鍋爐出來(lái)的含塵煤氣水一起混合送往兩級(jí)含塵煤氣水冷卻器，在此煤氣水通過(guò)與高壓噴射煤氣水和冷卻水換熱而冷卻，同時(shí)回收熱量預(yù)熱了高壓噴射煤氣水。膨脹期間，蒸汽和溶解氣的混合物釋放出來(lái)并與來(lái)自含油煤氣水膨脹槽的膨脹氣一起到膨脹氣冷卻器。為了防止乳化現(xiàn)象的產(chǎn)生，最終油分離器的操作溫度視現(xiàn)場(chǎng)操作情況而定，故本流程設(shè)置了不同操作溫度的流程。另一部分用煤氣水輸送泵送入雙介質(zhì)過(guò)濾器，過(guò)濾后的煤氣水用產(chǎn)品煤氣水泵送往酚回收裝置。在膨脹氣冷卻器中，氣體被冷卻到35～40℃。焦油污水槽用來(lái)收集處理過(guò)程中排出或溢流出的物料，槽內(nèi)用蒸汽加熱，并配有焦油污水泵，用來(lái)將焦油污水返回含塵煤氣水膨脹器。本裝置按六系列設(shè)計(jì)，本裝置排出的污染物除廢水外，還有一些廢氣，廢氣中主要成分是CO2，H2S,及其水蒸汽，廢氣送硫回收裝置。酚水被加熱到75℃以上，絕大部分的COH2S被分離出來(lái)。酚水與二異丙基醚的體積比控制在10:1。在常壓下，℃，%(wt)%(wt)的二異丙基醚，因此在其共沸溫度下分離二異丙基醚最為合適。因此，工藝采用側(cè)提氨，將其冷凝，%的氨水送煙氣脫硫裝置。在常壓下粗酚和異丙醚的沸點(diǎn)分別是199℃℃，分離后得到本裝置的產(chǎn)品粗酚，同時(shí)也回收了溶劑，作為循環(huán)溶液繼續(xù)使用。本設(shè)計(jì)采用汽提、提純及精餾工藝，為三系列設(shè)計(jì)，其設(shè)計(jì)能力為裝置公稱(chēng)能力的110%，處理能力為111t/h廢水，可回收6570kg/h無(wú)水液氨，%。汽提和提純?yōu)槌翰僮?(表)低壓蒸汽,精制部分采用了加壓精餾的方法,(表)的中壓蒸汽。 流程簡(jiǎn)述從酚回收工序來(lái)的含CO2 、H2S的氨水經(jīng)氨水預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入汽提塔，將其分為凈化廢水和所有揮發(fā)份的氣相，凈化后的廢水與脫酚后的稀酚水一起排到生化處理裝置。氣相進(jìn)入提純塔，吸收段的作用是吸收酸性氣體，其吸收熱的釋放，由外部循環(huán)冷卻器完成；塔底部溶液用泵送至煤氣水分離裝置。在正常操作條件下，用汽提塔底的凈化廢水在吸收器中吸收殘余的氨，洗凈的氣體放空。氨水加熱器用精餾塔底部廢水加熱，(表)的中壓蒸汽作為熱源，經(jīng)循環(huán)蒸發(fā)器加熱塔釜溶液。用液氨輸送泵送到全廠罐區(qū)。工業(yè)污水達(dá)到零排放。 污水量及水質(zhì)(1) 全廠生產(chǎn)污水量為1263m3/h，水質(zhì)情況大致如下： 參考義馬煤氣化廠第一期工程酚氨回收后，實(shí)測(cè)廢水水質(zhì)及設(shè)計(jì)值如下：名稱(chēng)單位實(shí)測(cè)水質(zhì)設(shè)計(jì)值Camg/l015Mgmg/l010K＋Namg/l20HCO3mg/l107107SO4mg/l020Clmg/l3535油mg/l15010SiO2mg/l480480CNSmg/l—200CODmg/l4000～50005000TOCmg/l—700總氨mg/l300～350350其中揮發(fā)氨mg/l60總酚mg/l960960其中固定酚mg/l760760脂肪酸mg/l—1200TSS（總懸浮物）mg/l116116TOS（總固溶物）mg/l758758HPO3mg/l—2BOD5mg/l21332500（2）設(shè)計(jì)規(guī)模考慮生產(chǎn)生活用水的不穩(wěn)定性及不可預(yù)見(jiàn)水量，設(shè)計(jì)規(guī)模為1350 m3/h。由于循環(huán)水在密閉循環(huán)過(guò)程中水不斷被蒸發(fā)，由于含各種雜質(zhì)的煤氣冷凝水不斷向循環(huán)水系統(tǒng)補(bǔ)充，所以各種有害物和鹽類(lèi)等積累越來(lái)越多。南非SASOL涼水塔前有生化，循環(huán)水中有害物濃縮倍數(shù)為12，美國(guó)大平原煤氣廠涼水塔前沒(méi)有生化，酚氨回收后的煤氣冷凝污水直接進(jìn)涼水塔，控制有害物濃縮倍數(shù)為9。循環(huán)水在不斷循環(huán)過(guò)程中，由于含有害物質(zhì)的煤氣水不斷加入，循環(huán)水在涼水塔被空氣汽提冷卻而向大氣蒸發(fā)，因此有害雜質(zhì)的濃度積累得越來(lái)越高，循環(huán)水水質(zhì)隨之變壞。本方案選擇濃縮倍數(shù)為6倍。蒸汽冷凝液經(jīng)疏水器入閃蒸槽，閃蒸出的蒸汽送第三效蒸發(fā)器再沸器作為熱源，閃蒸后的冷凝液經(jīng)循環(huán)水冷卻至40℃后送全廠冷凝液收集系統(tǒng)。 Mpa（a）。再沸器熱源為第一效工藝蒸汽。第二效出來(lái)的工藝蒸汽， Mpa（a）進(jìn)入第三效蒸發(fā)器的再沸器，蒸發(fā)器溶液用泵強(qiáng)制循環(huán)。第二效出來(lái)溶液靠重力送到第三效蒸發(fā)器。再沸器出來(lái)的冷凝液經(jīng)疏水器、循環(huán)水冷卻器冷至40℃送冷凝液貯槽。（max 100m3/h）， Mpa（g）送焚燒。 殘液焚燒工藝說(shuō)明多效蒸發(fā)來(lái)的殘液進(jìn)入貯槽，將一部分用焚燒廢水泵送至焚燒爐噴灑，在900℃左右焚燒，有機(jī)物分解成H2O、CO2，無(wú)機(jī)鹽類(lèi)為融鹽采用激冷霧化噴水控制煙氣在250℃排出爐外。在此煙氣溫度從900℃降至120℃，經(jīng)洗滌除霧后放空。蒸發(fā)過(guò)程中，有機(jī)物雜質(zhì)可能堵塞換熱器、再沸器管，需定期清洗，所以蒸發(fā)器有三臺(tái)操作，一臺(tái)備用。流量約3600 Nm3/h（20306kJ/ Nm3）， Mpa（50 kpa）（g）煤氣，56154 Nm3/h空氣，40℃，50 kpa（g）按一定比例進(jìn)入焚燒爐。（max100 m3/h）， Mpa送焚燒爐焚燒，廢水中的有機(jī)物轉(zhuǎn)化為H2O、CO2，無(wú)機(jī)物、懸浮物、固溶物等轉(zhuǎn)化為無(wú)害的無(wú)機(jī)鹽類(lèi)。 硫回收 工藝流程簡(jiǎn)述：由低溫甲醇洗送來(lái)的含H2S酸性氣，取1/3分流送入酸氣燃燒爐和按比例的空氣發(fā)生如下反應(yīng)：H2S + 3/2 O2 SO2 +H2O +Q燃燒爐出口的酸性氣體溫度約1220℃，其中約90%的氣體進(jìn)入酸氣廢鍋回收熱量，氣體降溫后匯合另外2/3的酸性氣送入一段轉(zhuǎn)化器在催化劑作用下發(fā)生克勞斯反應(yīng)：H2S + SO2 S +H2O +Q含S的一段轉(zhuǎn)化氣進(jìn)入一段冷凝器，冷凝分離出部分液體硫，氣體和燃燒爐出口約10%的酸性氣摻合進(jìn)入二段轉(zhuǎn)化器同樣發(fā)生克勞斯反應(yīng)生成元素硫，二段轉(zhuǎn)化氣經(jīng)過(guò)換熱器換熱降溫后，再進(jìn)入二段冷凝器升溫后，進(jìn)入三段轉(zhuǎn)化器再次進(jìn)行克勞斯反應(yīng)，生成元素硫，氣體再經(jīng)三段冷凝器冷凝分離出液體硫。Claus/%以上，排出的尾氣總硫含量排放小于300ppm，遠(yuǎn)低于環(huán)保所要求的標(biāo)準(zhǔn)。各段冷凝器和換熱器分離出的液體硫，流入液硫貯槽。自壓流入鼓式結(jié)晶機(jī)冷卻結(jié)晶經(jīng)刮片后由螺旋輸送機(jī)送出。 原材料及動(dòng)力消耗動(dòng)力消耗表序號(hào)名稱(chēng)規(guī)格單位消耗定額備注1循環(huán)冷卻水ΔT=10℃m3/h705間斷2低壓蒸氣,158℃t/h連續(xù)3電380VkWh247連續(xù)4鍋爐給水 100℃t/h30連續(xù) 廢氣排放由煙囪排放～892749Nm2/h廢氣。 全廠火炬 概述火炬系統(tǒng)用于處理各裝置發(fā)生事故時(shí)或正常生產(chǎn)中排放的大量易燃、有毒、有腐蝕性氣體，通過(guò)明火燃燒，達(dá)到燒掉氣態(tài)污染物的目的，可通過(guò)火炬燃燒處理的氣體有硫化氫、一氧化碳、有機(jī)硫、烴類(lèi)等氣體。其三廢有火炬氣燃燒物、火炬氣燃燒熱輻射。火炬氣來(lái)源： （開(kāi)車(chē)氣） 218730Nm3/h 227840Nm3/h （開(kāi)車(chē)氣） 336370Nm3/h （開(kāi)車(chē)氣） 85550Nm3/h 流程簡(jiǎn)述可燃排放氣體由各裝置經(jīng)全廠系統(tǒng)管道進(jìn)入火炬裝置界區(qū),～(g)。永久燃燒著的常明燈附在火炬頭四周，常明燈由點(diǎn)火器點(diǎn)火操作。設(shè)計(jì)可保證常明燈在大風(fēng)中不會(huì)熄滅，保證隨時(shí)進(jìn)入火炬系統(tǒng)的氣體燃燒。一旦前面的生產(chǎn)裝置發(fā)生事故就可將火炬氣送到本裝置燃燒?；鹁姘l(fā)生回火是嚴(yán)重的事故危害，設(shè)計(jì)采取以下兩道防火措施：一、設(shè)置分子封，分子封是保護(hù)火炬筒體發(fā)生回火普遍采用的設(shè)備，向分子封內(nèi)通入惰性氣體氮?dú)庾鳛槊芊鈿?，氮?dú)膺M(jìn)入分子封后，在折流的鐘罩部分形成密封層，密封層可阻止空氣滲入，不能在火炬筒內(nèi)形成符合爆炸濃度的氣體，就不會(huì)發(fā)生爆炸，從而保護(hù)了火炬筒體以及火炬筒體以前的排放系統(tǒng)。 原材料及動(dòng)力消耗原材料及動(dòng)力消耗序號(hào)名稱(chēng)規(guī)格使用情況單位消耗定額時(shí)耗量備注正常最大1低壓蒸汽 Mpa(g)消煙和伴熱t(yī)間斷2燃料氣 Mpa(g)常明燈點(diǎn)火用Nm32連續(xù)3氮?dú)?Mpa(g)氣封用Nm350連續(xù)4新鮮水(g)水封罐用Nm340間斷5儀表空氣 Mpa(g)點(diǎn)火器用Nm340間斷6電380V污水輸送泵用kW6間斷 氣化排渣 設(shè)計(jì)任務(wù)及設(shè)計(jì)范圍氣化排渣的設(shè)計(jì)任務(wù)是將48臺(tái)氣化爐灰鎖排出的渣，經(jīng)水力沖渣系統(tǒng)沖至渣池，渣在池內(nèi)沉降后由抓斗橋式起重機(jī)抓出。根據(jù)氣化爐用煤量計(jì)算的排渣量如下：年排量（萬(wàn)t/a）日排量（t/d）小時(shí)排量（t/h）運(yùn)輸方式氣化渣汽車(chē)氣化爐水力排渣系統(tǒng)按48臺(tái)氣化爐的排渣量設(shè)計(jì)，與氣化爐工藝布置相對(duì)應(yīng)，設(shè)計(jì)3套排渣系統(tǒng)，每個(gè)沉渣池的有效容積可儲(chǔ)存氣化爐12小時(shí)的排渣量?；以诔猎貎?nèi)沉降，沉渣池內(nèi)的渣沉到一定的高度時(shí)，由抓斗橋式起重機(jī)將渣抓出放在涼渣臺(tái)濾水涼干，然后由抓斗橋式起重機(jī)裝汽車(chē)運(yùn)出廠外。清水池的水由泥漿泵抽取去氣化廠房繼續(xù)沖渣。本系統(tǒng)采用電氣集中控制與就地控制相結(jié)合的操作方式。備煤系統(tǒng)均為三班工作制，每班工作8小時(shí)。 環(huán)境保護(hù)及三廢處理本系統(tǒng)氣化爐在排渣過(guò)程中，氣化爐高溫爐渣遇水后產(chǎn)生大量蒸汽，夾雜灰塵彌漫整個(gè)渣溝。含渣水蒸汽由風(fēng)罩經(jīng)過(guò)風(fēng)道進(jìn)入洗滌器。 空分 工藝流程簡(jiǎn)述 過(guò)濾、壓縮、預(yù)冷及純化原料空氣經(jīng)吸入口吸入，進(jìn)入自潔式空氣過(guò)濾器，濾去塵埃和機(jī)械雜質(zhì)，進(jìn)入離心式空氣壓縮機(jī)進(jìn)行壓縮，壓縮后的氣體進(jìn)入空氣預(yù)冷系統(tǒng)中的空氣冷卻塔，在其中被水冷卻和洗滌。出空氣預(yù)冷系統(tǒng)的工藝空氣進(jìn)入用來(lái)吸附除去水份、二氧化碳、碳?xì)浠衔锏目諝饧兓到y(tǒng)，純化系統(tǒng)中的吸附器由兩臺(tái)臥式容器組成；兩臺(tái)吸附器采用內(nèi)絕熱雙層床結(jié)構(gòu)，當(dāng)一臺(tái)運(yùn)行時(shí)，另一臺(tái)則由來(lái)自冷箱中的污氮通過(guò)蒸汽加熱器加熱后進(jìn)行再生。其余部分空氣進(jìn)入增壓壓縮機(jī)，中抽一股進(jìn)入增壓透平膨脹機(jī)增壓端增壓，經(jīng)