【正文】 置，通過煤熱解制取半焦、焦油。水煤氣經(jīng)變換、凈化制得的凈化氣與裂解氣生產(chǎn)的合成氣一起送甲醇合成裝置，生產(chǎn)360萬噸/年精甲醇（100%計）。凈化裝置脫除的酸性氣經(jīng)硫回收裝置生產(chǎn)副產(chǎn)品硫磺。原料煤通過與熱的載體（熱解后的熱焦）快速混合加熱使煤熱解（干餾）得到低溫焦油、煤氣和半焦。 空分裝置采用當(dāng)今世界上最先進(jìn)的全低壓分子篩前端吸附，增壓透平膨脹制冷及規(guī)整填料塔全精餾制氬，氧氣內(nèi)壓縮流程，為氣化提供氧氣，為各裝置提供公用氮?dú)?、儀表空氣、裝置空氣并副產(chǎn)液氬產(chǎn)品。 裂解氣處理裝置本裝置通過對煤熱解產(chǎn)生的煤氣進(jìn)行轉(zhuǎn)化、變換、凈化處理，得到適合甲醇合成所需要的合成氣。氣化裝置擬采用水煤漿加壓氣化技術(shù)的激冷流程，（G），氣化爐6開2備。變換采用單系列設(shè)置。酸性氣脫除是甲醇在低溫下把變換氣中的酸性氣H2S、COCOS脫除，制成滿足甲醇合成要求所需要的凈化氣。（3）甲醇裝置甲醇裝置包括甲醇合成及分離、氫回收、甲醇精餾、甲醇罐區(qū)等單元，建設(shè)規(guī)模為360萬噸/年。擬引進(jìn)國外甲醇合成技術(shù)。3）甲醇精餾本單元將來自甲醇合成的粗甲醇經(jīng)過精餾得到符合要求的精甲醇產(chǎn)品。5）甲醇罐區(qū)甲醇罐區(qū)設(shè)有10臺30000m3的常壓內(nèi)浮頂罐。制硫尾氣，經(jīng)尾氣吸收塔，用胺液MDEA溶液吸收其中的H2S，尾氣吸收塔塔頂出來的凈化氣進(jìn)入尾氣焚燒爐燃燒。 焦油加工裝置（1）焦油預(yù)處理單元擬采用焦油脫水、蒸餾、酚油洗滌及提酚工藝，分離出輕油、重油餾分和脫酚油作為加氫單元原料，并提取粗酚。 總物料方框圖附全廠工藝流程圖和物料平衡表。見下表。項 目指 標(biāo)優(yōu)等品一等品合格品色度/Hazen單位（鉑鈷色號）≤510密度（ρ20）/（g/cm3）～～沸程（0℃，,℃～℃范圍內(nèi)，℃177。見下表?！嬖趦?nèi)）比重d20≤不揮發(fā)物≤10 mg/100ml氣味醇類特征，無其它氣味水分≤%高錳酸鉀試驗(yàn)30分鐘內(nèi)不褪色 副產(chǎn)品規(guī)格 硫磺產(chǎn)品規(guī)格%（w），回收副產(chǎn)品硫磺約12880噸/年。序號項 目技術(shù)指標(biāo)優(yōu)等品一等品合格品1硫（S）的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%≥2水分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%固體硫磺≤液體硫磺≤3灰分的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%≤≤4酸度的質(zhì)量分?jǐn)?shù)[以硫酸（H2SO4）]≤≤5有機(jī)物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%≤≤6砷（AS）的質(zhì)量的分?jǐn)?shù)/%≤≤7鐵（Fe）的質(zhì)量的分?jǐn)?shù)/%≤≤8篩余物的質(zhì)量分?jǐn)?shù)/%粒度大于150μm≤00粒度為75μm~150μm≤a：表中篩余物指標(biāo)僅用于粉狀硫磺。汽 油 規(guī) 格項 目性 質(zhì)餾分范圍/℃160密度（20℃）/gg1氮/μg考慮煤種供應(yīng)的變化和生產(chǎn)能力改變引起氧氣消耗的波動，以及空分裝置應(yīng)預(yù)留一定的氧氣產(chǎn)能以便日后提升后續(xù)工段的潛在產(chǎn)能，總供氧能力定為375,000Nm3/h。整個流程由空氣壓縮、空氣預(yù)冷、空氣凈化、膨脹制冷、低溫精餾、產(chǎn)品壓縮輸送等工序組成。八十年代國內(nèi)開發(fā)出了帶增壓膨脹機(jī)的分子篩前端凈化流程空分設(shè)備（第五代），九十年代中期開發(fā)成功了采用規(guī)整填料塔與全精餾制氬技術(shù)的新一代空分設(shè)備（第六代）。（2）空分設(shè)備趨向大型化。2000年以后，30,000 Nm3/h以上的大型空分裝置已成為趨勢，國外最大的空分單機(jī)制氧能力已達(dá)100,000 Nm3/h以上。（3）產(chǎn)品規(guī)格多樣化，內(nèi)壓縮流程成為發(fā)展趨勢。使用情況良好。（4）采用計算機(jī)集散型自動化控制（DCS）?？刂葡到y(tǒng)將執(zhí)行調(diào)節(jié)控制所要求的監(jiān)控、控制、報警和連鎖。具有合理調(diào)節(jié)產(chǎn)量，穩(wěn)定操作，降低消耗，提高裝置可靠性和降低運(yùn)行費(fèi)用的功能。空分設(shè)備系統(tǒng)復(fù)雜，配套機(jī)組多，為保證裝置具有最優(yōu)性價比，目前國際上一些著名的氣體公司均采用擇優(yōu)選擇，在全球范圍進(jìn)行單體設(shè)備配套的做法。本項目的總供氧能力為240,000Nm3/h，擬新建3套80,000Nm3/h等級的空分裝置。而受到制造和運(yùn)輸?shù)南拗疲诔拊O(shè)備制造和運(yùn)輸以及安裝等某些環(huán)節(jié)上可能還存在一定的風(fēng)險。因此本可研報告推薦進(jìn)口3套80,000Nm3/h（O2）空分裝置。為了提高本裝置的可靠性、穩(wěn)定性和先進(jìn)性。 工藝流程概述原料空氣經(jīng)自潔式空氣過濾器除去灰塵及其它機(jī)械雜質(zhì)?？諝庾韵露洗┻^空氣冷卻塔，分別被循環(huán)水和冷凍水冷卻，在冷卻的同時，又得到清洗。分子篩純化器為兩臺，其中一臺工作時，另一臺再生。另外一股進(jìn)入空氣增壓機(jī)，然后一部分進(jìn)入高壓板式換熱器，冷卻后進(jìn)入增壓透平膨脹機(jī)，增壓膨脹后空氣進(jìn)入下塔精餾?？諝饨?jīng)下塔初步精餾后，獲得富氧液空、純液氮，富氧液空經(jīng)過冷器過冷后節(jié)流進(jìn)入上塔。從下塔頂部得到壓力氮?dú)猓瑥?fù)熱后出冷箱，一部分進(jìn)入產(chǎn)品氮壓機(jī)加壓，另一部分作為壓力氮?dú)庵苯油馑凸芫W(wǎng)?？辗謫卧諝膺^濾器、空氣壓縮機(jī)系統(tǒng)（包括汽輪機(jī)、原料空壓機(jī)、空氣增壓機(jī)和低壓氮壓機(jī)）、預(yù)冷系統(tǒng)（空冷塔、水冷塔和水泵等）分子篩空氣凈化器、帶中壓空氣增壓透平膨脹機(jī)、高低壓主換熱器、下塔、主冷凝蒸發(fā)器、上塔、全精餾規(guī)整填料制氬塔，高壓液氧泵、氮?dú)猱a(chǎn)品采用離心式壓縮機(jī)壓縮?？諌赫締卧?臺離心式空壓機(jī)。2~ 162。3~ 162。（1）壓縮、預(yù)冷和前端凈化從入口空氣過濾器出來的空氣被去除了塵埃和其他機(jī)械雜質(zhì)后，經(jīng)過離心式空氣壓縮機(jī)壓縮后進(jìn)入空氣冷卻塔進(jìn)行冷卻。空冷塔下部由常溫水泵送入循環(huán)冷卻水進(jìn)行冷卻；上部用冷凍水進(jìn)行冷卻?？绽渌樘盍纤敳吭O(shè)有除霧器。從空冷塔出口出來的空氣通過由兩臺充填氧化鋁和分子篩的分子篩吸附器所組成的一個吸附水、二氧化碳和碳?xì)浠衔锏奈较到y(tǒng)。在吸附劑加熱再生階段，污氮?dú)庠谝辉偕訜嵊玫恼魵饧訜崞髦杏谜羝訜嶂良s170℃后送到吸附器。凈化后的空氣分為兩股：一股進(jìn)入低壓板式換熱器，被返流污氮?dú)饧暗獨(dú)饫鋮s后出換熱器底部進(jìn)入下塔；另一股去空氣增壓機(jī)增壓。另一部分凈化空氣送入空氣增壓機(jī)。膨脹后的含濕空氣進(jìn)入氣液分離器，經(jīng)氣液分離器的空氣與出低壓板式換熱器的低壓空氣匯合后，一起進(jìn)入分餾塔的下塔精餾?？諝庠鰤簷C(jī)最終出口的高壓空氣，經(jīng)空氣增壓機(jī)末級冷器冷卻至常溫后進(jìn)入冷箱的高壓繞管換熱器中與精餾塔出來的高壓液氧換熱冷卻，使液氧氣化成氣體產(chǎn)品。空氣在分餾塔的下塔中，上升氣體和下降液體接觸傳質(zhì)后上升氣中氮的含量升高。經(jīng)上塔進(jìn)一步精餾后，在上塔底部獲得液氧所需回流液來自下塔頂部的主冷凝蒸發(fā)器，在此上塔底部的液氧蒸發(fā)，下塔頂部的氮?dú)饫淠玫揭旱?。從上到下，下塔產(chǎn)出如下產(chǎn)品： 壓力氮?dú)?含38%~40%氧的“富氧液空”低純氮回流液在過冷器中過冷節(jié)流后，用作上塔中上部的回流液。下塔塔頂部的液氮則一部分作為下塔回流液，其余部分在過冷器中過冷后分為兩部分，一部分送入上塔塔頂作回流液，一部分進(jìn)入液氮貯罐，作為后備氮?dú)庀到y(tǒng)的氣源。過冷器的冷源為來自上塔的純氮?dú)夂臀鄣獨(dú)狻?底部產(chǎn)生液氧 頂部產(chǎn)生純氮?dú)鈴纳纤牡撞砍槌鲆貉?。另一部分?jīng)過冷器過冷后進(jìn)入液氧貯罐。該氣氮送入過冷器以過冷來自下塔的液體，然后進(jìn)入主換熱器復(fù)熱，部分去冷箱作保護(hù)氣，其余部分進(jìn)入水冷塔回收冷量后放空。（4）后備氣體系統(tǒng)（A）后在液氧汽化器中氣化，氣化量125,000Nm3/h送管網(wǎng)，作為單套空分停車檢修時的備用氧氣系統(tǒng)氣源。也可做為備用儀表氣源。從空氣純化系統(tǒng)來的部分空氣，進(jìn)入增壓透平膨脹機(jī)組的增壓端增壓并冷卻后，進(jìn)入冷箱內(nèi)的高壓繞管換熱器再次冷卻，冷卻至一定溫度后進(jìn)入增壓透平膨脹機(jī)組的膨脹端。（6）儀表空壓站空氣經(jīng)過空氣過濾器進(jìn)入離心式空氣壓縮機(jī)入口，高溫、飽和的濕空氣由壓縮機(jī)排出后直接進(jìn)入干燥機(jī)，其中先進(jìn)入干燥機(jī)的一塔對其進(jìn)行加熱，后進(jìn)入后冷卻器，再進(jìn)入氣水分離器，液態(tài)水份被分離后再進(jìn)入另一塔進(jìn)行干燥，達(dá)到壓力下的露點(diǎn)溫度≤40℃后干燥空氣，送到儀表空氣緩沖罐，再經(jīng)過管道送到各用戶。自上一世紀(jì)70年代以來，現(xiàn)代煤熱解提質(zhì)技術(shù)開發(fā)受到關(guān)注，美國、德國、澳大利亞、中國等相繼開發(fā)了多種工藝。一般，按照加熱方式可以將煤熱解提質(zhì)工藝分為內(nèi)熱與外熱式，按照熱載體可以分為氣體熱載體和固體載熱體，按照加熱溫度可分為低溫（500~600℃）、中溫（約750℃）、高溫（900℃以上）。國外主要煤加工技術(shù)有德國的LurgiSquelgas（LS）低溫?zé)峤夤に?、LurgiRuhrgas（LR）熱解技術(shù)，前蘇聯(lián)的煤固體熱載體熱解（ETCH175）工藝，美國的溫和氣化（Encoal）技術(shù)、西方熱解（Garrett）法、Coal Oil Energy Development（COED）法，日本的煤炭快速熱解技術(shù)。雖然國內(nèi)外進(jìn)行了很多煤熱解提質(zhì)技術(shù)的研究，但真正有大規(guī)模應(yīng)用業(yè)績的并不多。E公司工藝流程簡潔，中溫常壓，對設(shè)備要求較低、環(huán)保國內(nèi)技術(shù)1DG工藝大連理工大學(xué)固體熱載體，半焦為固體熱載體，移動床熱解器，高溫?zé)煹罋饧訜岚虢?，氣體提升管提升。19871993年，內(nèi)蒙海拉爾2萬t/a工業(yè)示范3循環(huán)流化床固體熱載體快速熱解工藝中國科學(xué)院下行循環(huán)流化床，與循環(huán)流化床鍋爐耦合，利用循環(huán)熱灰作為固體熱載體完成8kg/h開發(fā)裝置，正進(jìn)行2550t/d工業(yè)試驗(yàn)裝置4循環(huán)煤氣介質(zhì)固體熱載體流化床熱解工藝浙江大學(xué)煤氣介質(zhì)固體熱載體，流化床熱解爐，與循環(huán)流化床鍋爐耦合　5模塊化煤熱解提質(zhì)制取氣化原料新工藝神華煤熱解技術(shù)寬粒度入料；模塊化設(shè)計；半焦固體熱載體；熱態(tài)組合除塵；純熱解煤氣組分（可用于制備合成氣）；熱量梯級利用；與先進(jìn)氣化技術(shù)耦合2009年2011年 6000t/a中試規(guī)模本項目煤熱解擬選用由大連理工大學(xué)開發(fā)的固體熱載體新法干餾技術(shù)，全部設(shè)備均可實(shí)現(xiàn)國內(nèi)制造。油收率達(dá)到鋁甑干餾含油率值的75%90%，油收率高是快速熱解的特點(diǎn)；（2）原料利用率高，可達(dá)100%。可以與煤發(fā)電配套（循環(huán)流化床鍋爐和煤粉爐均可），可以與煤焦油加氫配套，也可以與煤提質(zhì)配套等； （5）單套裝置處理原料能力大（30005000噸/日），可實(shí)現(xiàn)大規(guī)模生產(chǎn)，設(shè)備投資較少；（6）油質(zhì)量好，凝點(diǎn)低、粘度低，有利于深加工；（7）半焦（或半焦提質(zhì)煤）發(fā)熱量高；與原煤相比，單位熱量半焦的硫含量降低20%40%，有利于節(jié)能減排；（8）產(chǎn)品煤氣熱值高；可用于轉(zhuǎn)化制氫；（9）生產(chǎn)過程耗水量少；（10）廢水量少，SO2和NOx排放量少；例如以含水30%的煤為例，廢水量只有直立爐（使用塊狀原料煤）的20%30%；（11）常壓生產(chǎn)，不需純氧；生產(chǎn)裝置熱效率較高，能耗較低；（12）開停靈活，操作彈性大，控制相對容易。固體熱載體法快速熱解提焦油屬于煤的低溫干餾過程。該技術(shù)是一個以固體細(xì)顆粒（半焦）作干餾熱載體為基本特點(diǎn)的系統(tǒng)。原料煤被粉碎至粒徑6mm（根據(jù)需要粒徑上限可適當(dāng)提高），并被預(yù)熱到80120℃?；旌衔锪蠌幕旌掀飨侣涞綗峤夥磻?yīng)器，在此完成熱解反應(yīng)和產(chǎn)品的析出后再落到加熱提升管底部。提升煙氣從加熱提升管底部進(jìn)入，將熱載體提升至熱載體收集槽，同時，提升物料中部分半焦燃燒放熱，使熱載體再次被加熱，燃燒煙氣和熱載體在熱載體收集槽內(nèi)分離，熱載體進(jìn)入混合器，從而完成循環(huán)過程。 裂解氣處理裝置　概述裂解氣處理主要任務(wù)是將裂解氣中CHC2H6等烷烴轉(zhuǎn)化為H2和CO，變換工段的主要任務(wù)是將轉(zhuǎn)化氣中的部分CO變換為H2以滿足后續(xù)甲醇合成工段的要求，然后通過低溫甲醇洗裝置脫硫脫碳，得到適合甲醇合成的新鮮氣。裂解氣的組分中甲烷含量約為23~28%（V）及多碳烷烴和烯烴，將烴類轉(zhuǎn)化成合成甲醇所用的有效氣體CO和H2均采用轉(zhuǎn)化工藝，轉(zhuǎn)化氣殘余CH4＜%，轉(zhuǎn)化反應(yīng)在有鎳催化劑作用下，反應(yīng)速度加快，反應(yīng)溫度降低。二是一段蒸汽催化轉(zhuǎn)化加二段純氧轉(zhuǎn)化工藝，由于一段蒸汽轉(zhuǎn)化爐本身的工況及結(jié)構(gòu)的要求，其頂部燒嘴、轉(zhuǎn)化管、下集氣管等必須使用特殊材料，在對裂解氣在一段轉(zhuǎn)化爐烴類的轉(zhuǎn)化量不是很多，同時也需要空分裝置，才能完成轉(zhuǎn)化任務(wù)，一次性投資較大。但是對裂解氣而言，由于裂解氣中的甲烷含量低，耗氧與純氧轉(zhuǎn)化基本持平，無需加蒸汽，%V，還有一個優(yōu)點(diǎn)是轉(zhuǎn)化氣的二氧化碳的含量（%V）比純氧催化部分氧化轉(zhuǎn)化二氧化碳的含量（%V）低，有利于減輕脫碳工段的負(fù)荷。這種工藝具有工藝流程短、投資省、生產(chǎn)成本低、節(jié)能環(huán)保、操作方便、經(jīng)濟(jì)效益好等優(yōu)點(diǎn)。盡管避免了蒸汽轉(zhuǎn)化外部間接加熱的形式，反應(yīng)速度比蒸汽轉(zhuǎn)化快，有利強(qiáng)化生產(chǎn)，但最大的缺點(diǎn)是催化劑對硫有要求，在轉(zhuǎn)化前必須脫出硫化合物。該工藝具有以下特點(diǎn)：（1）用氧化反應(yīng)內(nèi)熱進(jìn)行烴類蒸汽轉(zhuǎn)化反應(yīng)，不需外部加熱，熱效率高。（3）工藝流程和設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，無需催化劑，不受催化劑溫度的限制?！?轉(zhuǎn)化壓力的確定：由于轉(zhuǎn)化反應(yīng)為吸熱、體積增大的平衡反應(yīng)，裂解氣轉(zhuǎn)化反應(yīng)為體積增大的吸熱反應(yīng)，降低壓力對轉(zhuǎn)化反應(yīng)是有利，但壓力低，反應(yīng)速度慢，所需設(shè)備（如轉(zhuǎn)化爐）尺寸會增大很多；升高壓力對轉(zhuǎn)化反應(yīng)是不利，盡管反應(yīng)速度快，對后續(xù)壓縮機(jī)的功耗有節(jié)省，但是為了達(dá)到出口CH4所要求的含量，在可能的溫度的條件下，需要更高的水/碳比，加壓轉(zhuǎn)化的優(yōu)點(diǎn)除了加快反應(yīng)速度，減小設(shè)備尺寸，還可以節(jié)省壓縮機(jī)的功耗（因?yàn)檗D(zhuǎn)化反應(yīng)是體積增大的反應(yīng)）和有利于工藝余熱的利用。但產(chǎn)生工藝蒸汽需要熱量，蒸汽通過轉(zhuǎn)化爐時也需要升溫到反應(yīng)溫度需要吸收大量的熱量，后續(xù)的降溫處理需要增加設(shè)備能力，同時產(chǎn)生大量的冷凝液，所以不是水碳比越高越好，綜合壓力、轉(zhuǎn)化溫度等操作條件，對于以生產(chǎn)甲醇的裂解氣轉(zhuǎn)化采用催化氧化法（ MpA）。無需加蒸汽，利用自身反應(yīng)的水即可滿足轉(zhuǎn)化的要求。只有在水碳比和轉(zhuǎn)化溫度的兩個操作參數(shù)作優(yōu)化，提高轉(zhuǎn)化溫度可以降低水碳比，但受轉(zhuǎn)化爐材料的限制、轉(zhuǎn)化爐使用壽命的考慮，一般非催化轉(zhuǎn)化爐出口的溫度1200~1350℃左右，本工程的轉(zhuǎn)化爐出口的平衡溫度采用為1200℃。由于非催化部分轉(zhuǎn)化的溫度