【正文】 可將倉(cāng)內(nèi)焦炭放入汽車，外運(yùn)或運(yùn)往露天貯焦場(chǎng)。焦場(chǎng)儲(chǔ)焦量為10天的產(chǎn)焦量。各一開(kāi)一備。（3） 控制方式本系統(tǒng)采用PLC控制與就地控制相結(jié)合的控制方式。（4） 露天焦場(chǎng)貯焦場(chǎng)長(zhǎng)約140m，寬約75m，采用1臺(tái)45030型堆焦機(jī)進(jìn)行堆焦作業(yè)，堆焦機(jī)的堆焦能力為220t/h，相當(dāng)于2 晝夜的出焦量。（5） 工作制度篩焦系統(tǒng)年工作日為365天，三班工作制。 煤氣凈化本煤氣凈化是與年產(chǎn)98萬(wàn)噸冶金焦的焦?fàn)t配套的，干煤氣處理量為48858 m3/h。（1）冷凝鼓風(fēng)① 概述冷凝鼓風(fēng)是將約84℃的荒煤氣冷卻到23℃，荒煤氣中低沸點(diǎn)的產(chǎn)物冷凝為液體并進(jìn)行氣液分離，分離后的荒煤氣除去煤氣中的焦油霧滴后加壓輸送至下一工序；液體繼續(xù)分離后貯存。C的荒煤氣，與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣液分離器，氣液分離后荒煤氣由上部出來(lái)，進(jìn)入橫管初冷器分兩段冷卻。C循環(huán)水，下段用16176。C。為了保證初冷器冷卻效果，在上段中部、下段連續(xù)噴灑焦油、氨水混合液，在其頂部用熱氨水定期沖洗，以清除管壁上的焦油、萘等雜質(zhì)。初冷器下段排出的冷凝液經(jīng)水封槽流入下段冷凝液槽，加兌一定量焦油和氨水后,用泵將其送入初冷器下段頂部循環(huán)噴灑，多余部分流入上段冷凝液槽。上部的氨水流入循環(huán)氨水中間槽，再由循環(huán)氨水泵送至焦?fàn)t集氣管循環(huán)噴灑冷卻煤氣，剩余氨水送入除焦油器，除焦油后自流入剩余氨水槽，再用剩余氨水泵送至剩余氨水蒸氨裝置。機(jī)械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣排至焦油渣車定期送往備煤。2)初冷器上、下段之間帶斷塔盤，節(jié)省了制冷水，降低了操作費(fèi)用。4)剩余氨水經(jīng)除焦油器后焦油含量大大降低，減輕焦油在蒸氨塔塔盤上的聚合，保證蒸氨塔穩(wěn)定操作，蒸氨廢水質(zhì)量穩(wěn)定，有利于環(huán)境保護(hù)。C橫管初冷器循環(huán)水入口溫度 32176。C橫管初冷器低溫水入口溫度 16176。C電捕焦油器絕緣箱溫度 80～100176。2) 機(jī)械化氨水澄清槽選用V=300m3二臺(tái)3) 鼓風(fēng)機(jī)選用ARH600型羅茨風(fēng)機(jī)三臺(tái)兩開(kāi)一備 型號(hào) ARH600 流量 501m3/min 出口壓力 30000pa4) 電捕焦油器 兩臺(tái) 型號(hào) JS46141 處理氣量 3200038000m3/h 直徑 ф4600配用電源 ⑥ 冷凝鼓風(fēng)階段主要環(huán)保措施1）焦油渣回兌煉焦煤中，廢渣不外排。3）設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽送回機(jī)械化氨水澄清槽,廢水不外排。脫硫的主要任務(wù)是將煤氣中的硫化氫含量脫至燃?xì)鈽?biāo)準(zhǔn)250mg/m3以下，并回收硫磺。采取部分剩余氨水更新循環(huán)噴灑液，多余的循環(huán)液返回冷凝鼓風(fēng)工段。脫硫后煤氣含硫化氫約200mg/m3,送入硫銨工段。再生后的脫硫液從塔頂經(jīng)液位調(diào)節(jié)器自流回脫硫塔循環(huán)使用。熔硫釜上部排出的清液流入清液槽，與脫硫液循環(huán)泵后來(lái)的脫硫液混合降溫后，用清液泵抽送至清液冷卻器冷卻后，入反應(yīng)槽。再生塔頂?shù)奈矚馀湃氪髿?。?工藝特點(diǎn)1）采用以氨為堿源，PDS600為催化劑的焦?fàn)t煤氣脫硫脫氰新工藝，此法不但具有較高的脫硫脫氰效率，而且流程短，不需外加堿，催化劑用量少，脫硫廢液處理簡(jiǎn)單，操作費(fèi)用低，一次性投資省。3) PDS600脫硫位于洗苯前（即稱為前脫硫），減輕了粗苯設(shè)備的腐蝕。碳鋼卷焊，內(nèi)壁作防腐處理，2臺(tái)。⑥ 脫硫階段主要環(huán)保措施1)放空液、漏液收集于地下放空槽，返回脫硫系統(tǒng)不外排。⑦ 原料、產(chǎn)品規(guī)格及數(shù)量ⅰ 原 料(a) 煤氣：煤氣組成及數(shù)量同冷鼓、電捕工段送出的煤氣組成及數(shù)量。(d) NaOH(42%) 用量：1320t/aⅱ 產(chǎn) 品(a) 煤氣：數(shù)量48858Nm3/h溫度：～36℃壓力：～(表)含雜質(zhì)量(g/m3):焦油氨硫化氫HCN苯萘微量(b) 硫 磺：產(chǎn)量 2969 t/a（3）蒸氨① 工藝流程由脫硫工段來(lái)的煤氣首先經(jīng)煤氣預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入2臺(tái)并聯(lián)的噴淋式飽和器。煤氣在飽和器的上段分兩股進(jìn)入環(huán)形室,與循環(huán)母液逆流接觸，其中的氨被母液中的硫酸吸收，生成硫酸銨。飽和器下段上部的母液經(jīng)大母液循環(huán)泵連續(xù)抽出送至飽和器上段環(huán)形噴灑室循環(huán)噴灑，噴灑后的循環(huán)母液經(jīng)中心降液管流至飽和器的下段。當(dāng)飽和器下段硫銨母液中晶比達(dá)到25%40%（v%）時(shí)，用結(jié)晶泵將其底部的漿液抽送至室內(nèi)結(jié)晶槽。飽和器定期加酸加水沖洗時(shí)，多余母液經(jīng)滿流槽滿流到母液貯槽；加酸加水沖洗完畢后，再用小母液循環(huán)泵逐漸抽出，回補(bǔ)到飽和器系統(tǒng)。室內(nèi)結(jié)晶槽中的硫銨結(jié)晶積累到一定程度時(shí)，將結(jié)晶槽底部的硫銨漿液經(jīng)視鏡控制排放到硫銨離心機(jī)，經(jīng)離心機(jī)離心分離后，硫銨結(jié)晶從硫銨母液中分離出來(lái)。從硫銨貯斗出來(lái)的硫銨結(jié)晶經(jīng)半自動(dòng)稱量、包裝后送入成品庫(kù)。由振動(dòng)流化床干燥器出來(lái)的干燥尾氣在排入大氣前設(shè)有兩極除塵。尾氣洗凈塔設(shè)有旁通管。開(kāi)工調(diào)試時(shí)走旁通管是為了避免由于振動(dòng)流化床干燥器操作不正常而造成尾氣洗凈塔及管路可能的堵塞。補(bǔ)入的最大水量以不超過(guò)飽和器系統(tǒng)達(dá)到水平衡所需的最大水量為原則。由冷凝鼓風(fēng)工段送至剩余氨水蒸餾裝置的原料氨水/廢水換熱器，經(jīng)與塔底出來(lái)的蒸氨廢水換熱后進(jìn)入蒸氨塔。蒸氨塔頂出來(lái)的氨汽經(jīng)分縮器濃縮后，去脫硫工段預(yù)冷塔增加煤氣中的氨硫比。油庫(kù)送來(lái)的氫氧化鈉溶液40（w%），用計(jì)量泵抽出送終冷洗本工段的終冷塔上段洗滌煤氣，從上段噴灑液泵后接出的含堿溶液經(jīng)靜態(tài)管道混合器進(jìn)入到入蒸氨塔前剩余氨水中分解剩余氨水固定銨，降低蒸氨廢水中的全氨含量。② 工藝特點(diǎn)1）采用噴淋式飽和器，集酸洗、除酸、結(jié)晶為一體，設(shè)備體積小,脫氨效率高；2）噴淋式飽和器為空噴結(jié)構(gòu)，煤氣系統(tǒng)阻力小，鼓風(fēng)機(jī)能耗低；3）硫銨母液系統(tǒng)設(shè)備均采用超低碳不銹鋼制作,使用壽命長(zhǎng),可保證裝置長(zhǎng)期連續(xù)穩(wěn)定操作，維護(hù)費(fèi)用低；4）硫銨干燥采用振動(dòng)流化床，干燥效果好，易于操作維護(hù)；5）硫銨干燥外排尾氣采用干式及濕式兩級(jí)除塵，凈化后外排尾氣可達(dá)到無(wú)塵排放，環(huán)保效果好；6）選用高效螺旋板換熱器，回收廢水余熱，節(jié)約蒸氨直接蒸汽用量；7）加堿分解固定氨，可大大降低廢水中全氨含量，有利生化廢水處理環(huán)保達(dá)標(biāo)。2) 飽和器：DN4200/3000mm 塔高H=9455mm 材質(zhì)：316L鎳鉻鋼。 材質(zhì)：不銹鋼。2)設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽送回機(jī)械化氨水澄清槽。(b) 濃硫酸(93%) 用量：ⅱ 產(chǎn)品：(a) 硫 銨：產(chǎn)量：12800t/a (符合GB5351995)(b) 干煤氣：流量：48858Nm3/h溫度: ～55℃壓力: ～ 含雜質(zhì)量(g/Nm3):焦油氨硫化氫HCN苯萘微量(4) 洗脫苯① 概述洗脫苯包括終冷、洗苯、脫苯三部分。② 工藝流程來(lái)自硫銨工段的粗煤氣，經(jīng)終冷卻器冷卻后從洗苯塔底部入塔，由下而上經(jīng)過(guò)洗苯塔填料層，與塔頂噴淋的循環(huán)洗油逆流接觸，煤氣中的苯被循環(huán)洗油吸收，再經(jīng)過(guò)塔的捕霧段脫除霧滴后離開(kāi)洗苯塔，其中部分送焦?fàn)t做回爐煤氣及洗脫苯管式爐燃料，剩余部分送熱電站。洗苯塔底富油,經(jīng)泵送至脫苯工序、油汽換熱器與脫苯塔頂出來(lái)的熱粗苯汽換熱，將富油預(yù)熱至約60℃，然后送貧油富油換熱器與脫苯塔底出來(lái)的熱貧油換熱,由60℃升到約110℃,最后進(jìn)入管式加熱爐被加熱至180℃左右，進(jìn)入脫苯塔。由粗苯分離器分離的油水混合物入控制分離器，在此分離出的油去地下放空槽，分離出的水去脫硫工段廢水槽，與蒸氨廢水一并送冷鼓、電捕工段洗滌尾氣。(表)蒸汽被管式加熱爐過(guò)熱至400℃左右，作為洗油再生器和脫苯塔的熱源，管式爐所需燃料由洗苯后的煤氣經(jīng)煤氣過(guò)濾器過(guò)濾后供給。洗油再生量為循環(huán)洗油量的1～%，用過(guò)熱蒸汽加熱，蒸出的油汽進(jìn)入脫苯塔，殘?jiān)湃霘堄统囟ㄆ谒屯簣?chǎng)。從終冷洗苯工段送來(lái)的富油進(jìn)入富油槽，用富油泵抽出送經(jīng)粗苯冷凝冷卻器，與粗苯汽換熱后，進(jìn)貧富油換熱器，與脫苯后的貧油換熱，再經(jīng)管式爐加熱至185℃后進(jìn)入脫苯塔，在此用再生器來(lái)的直接蒸汽進(jìn)行汽提和蒸餾。分離出的粗苯進(jìn)入粗苯回流槽，部分用粗苯回流泵送至塔頂作為回流，其余進(jìn)入粗苯中間槽，再用粗苯產(chǎn)品泵送至油庫(kù)工段。在脫苯塔合適的側(cè)線引出萘油餾份,以降低貧油含萘。為保證洗油質(zhì)量, 從管式爐后的熱富油管上引出一股熱富油，送入再生器內(nèi),用過(guò)熱蒸汽蒸吹再生。各油水分離器排出的分離水，經(jīng)控制分離器排入水放空槽,再用泵送往吸煤氣管道。③ 工藝特點(diǎn)1) 終冷塔上段加入分解剩余氨水中固定銨鹽所需的堿液，進(jìn)一步脫除煤氣中的H2S，起到一種原料二種用途的目的。3）采用管式爐加熱、生產(chǎn)粗苯工藝，工藝成熟可靠。5）各槽器放散氣均接入初冷前吸煤氣管道,無(wú)廢氣外排。碳鋼焊制園筒設(shè)備內(nèi)外壁防腐。4) 管式爐管式爐選用立式圓筒加熱爐，熱負(fù)荷450萬(wàn)大卡/小時(shí)。2）貯槽放散氣體經(jīng)壓力平衡系統(tǒng)回吸煤氣管道，廢氣不外排。4）設(shè)備放空油、泵的漏液經(jīng)油地下放空槽送回富油槽。油庫(kù)工段的物料進(jìn)出運(yùn)輸采用汽車。167。167。1)《環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB30951996）中的二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)2)《地表水環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GH2B11999）中的IV類水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)3)《地下水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)》（GB/T148481993）中III類標(biāo)準(zhǔn)4)《城市區(qū)域環(huán)境噪聲標(biāo)準(zhǔn)》（GB309693）中II類標(biāo)準(zhǔn)5)《工業(yè)企業(yè)設(shè)計(jì)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)》GBZ12002167。 建設(shè)項(xiàng)目主要污染源及主要污染物排放量167。備煤采用先配后粉碎工藝，由電子自動(dòng)配料秤配煤，可逆反擊式破碎機(jī)粉碎，備煤由常規(guī)皮帶送入焦?fàn)t煤塔；焦?fàn)t采用SK55SX520/，爐組孔數(shù)為255孔，焦?fàn)t公稱生產(chǎn)能力98萬(wàn)噸/年。167。2) 煉焦、熄焦煉焦?fàn)t體排放出的大氣污染物主要有：煙塵、BaP、SOCO、NOx、CmHn、NHH2S、酚類及HCN等，污染物主要來(lái)源于裝煤及推焦的操作過(guò)程、爐頂與爐門的泄漏等。焦?fàn)t煙囪排放的大氣污染物為煤氣經(jīng)燃燒后產(chǎn)生的廢氣，其內(nèi)含有SONOCO及煙塵等污染物。焦炭在篩、運(yùn)、倒、裝等操作過(guò)程中將向大氣逸散粉塵而形成污染。(b)焦油貯槽、循環(huán)氨水中間槽、成品苯貯槽揮發(fā)逸散，管道及設(shè)備泄漏。(d)硫銨工段干燥系統(tǒng)排放出含NH3等污染物的尾氣。5)污水處理站各污水池污水中的揮發(fā)性物質(zhì)逸散至大氣中形成污染，主要污染物有H2S、NHHCN及CnHn等。167。生活污水量較少，一般含COD、BOD氨氮、氯化物、溶解性固體等，主要來(lái)源于廠內(nèi)廁所、衛(wèi)生間、浴室、食堂等生活設(shè)施。主要污染物及污染源：1) 煉焦廢水煉焦廢水污染物主要是固體懸浮物。2) 化產(chǎn)工藝廢水a(chǎn)、脫硫脫硫的廢水是蒸氨廢水，主要污染物是NH3N、揮發(fā)酚、總氫化物、硫化物等。b、苯回收苯回收廢水主要污染物硫化物、氫化物、揮發(fā)酚、苯類等。167。污水處理站和產(chǎn)生的剩余污泥。少量生活垃圾等。167。噪 聲 一 覽 表序號(hào)設(shè)備名稱聲壓級(jí)減噪措施1煤氣鼓風(fēng)機(jī)9095設(shè)隔音操作室2循環(huán)氨水泵8590設(shè)隔音操作室3粉碎機(jī)85設(shè)隔音操作室4脫硫溶液循環(huán)泵8590設(shè)隔音操作室5各種泵類85封閉減振167。 廢氣治理措施1) 備煤系統(tǒng)煤場(chǎng)配有噴灑水系統(tǒng)，減少煤塵飛揚(yáng)。單元袋式除塵器除塵效率高達(dá)99%，處理后的煙塵濃度低于120mg/m3。推焦除塵裝置，推焦除塵采用在攔焦車上裝設(shè)大型集塵罩，集塵罩由固定在焦側(cè)的水平干管和地面站連接，抽吸的煙氣沿干管入除塵設(shè)備，經(jīng)凈化處理，使推焦時(shí)污染物排放量減少95%以上。爐門逸散尾氣采用敲打刀邊爐門、厚爐門框、大保護(hù)板減少爐門熱變形程度，有效防止?fàn)t門泄漏。熄焦塔廢氣采用折流板除塵，除塵效率達(dá)60%。事故狀態(tài)下焦?fàn)t放散荒煤氣，采用自動(dòng)點(diǎn)火裝置，減少荒煤氣外排。(b)化產(chǎn)系統(tǒng)各貯槽放散的無(wú)組織廢氣點(diǎn)位較多，主要成分為H2S、NH3等污染物。(c) 硫銨工段硫銨干燥器排放的尾氣經(jīng)旋風(fēng)除塵器和霧膜水浴除塵器兩級(jí)除塵后可達(dá)標(biāo)排放。4) 熱電站系統(tǒng)熱電站燃?xì)獍l(fā)電機(jī)用脫離后的焦?fàn)t煤氣，其燃燒后的廢氣經(jīng)高煙囪排放。 廢水治理措施1) 備煤及篩焦工段的沖洗水作生化裝置的稀釋水，處理后作熄焦補(bǔ)充水。3) 冷鼓工段產(chǎn)生的剩余氨水送脫硫工段，經(jīng)蒸氨去除廢水中的部分氰化物、氨、H2S后，再送冷鼓工段洗滌各貯槽的尾氣，然后送生化裝置處理，不外排。煤場(chǎng)摻入煤中煉焦。5) 生活、化驗(yàn)污水送生化處理裝置處理。7) 循環(huán)水排污水、脫鹽水站排水復(fù)用熄焦，不外排。全廠廢水排放特征一覽表序號(hào)廢水名稱排放量（m3/h）污染物排放排水系統(tǒng)排放去向污染物濃度（mg/l）1蒸氨廢水NH3N2S2—PH酚CN～200～40～500～65010有壓生產(chǎn)污水系統(tǒng)去冷鼓2粗苯分離水NH3N3S2CN—揮發(fā)酚～40～10030～150300～600有壓生產(chǎn)污水系統(tǒng)去冷鼓3冷鼓廢水洗滌水NH3NS2CN揮發(fā)酚CODBOD2160380400～8002000950有壓生產(chǎn)污水系統(tǒng)去生化4煤氣管道冷凝液～13kg/次約排20天排一次萘焦油CODNH3生產(chǎn)污水系統(tǒng)間斷排放生化處理5軟水站、鍋爐房排污水PH鹽類6～9有壓生產(chǎn)排水系統(tǒng)6循環(huán)排污水PH鹽類6～9生產(chǎn)清凈排水系統(tǒng)復(fù)用7生化處理進(jìn)出口60進(jìn)水CODBODNH3N酚S2—CN—油出水CODBODNH3N酚S2—CN—油～2000～950～160400～800～380～30～350～100～60～15～～～～10生產(chǎn)污水系統(tǒng)去熄焦8氣柜水封水煤氣微量無(wú)壓生產(chǎn)污水系統(tǒng)