經(jīng)過對流段換熱的傳統(tǒng)焦化流程)-閱讀頁
2025-04-24 05:03本頁面
【正文】 焦化裝置改造采用可調(diào)循環(huán)比流程后，開工順利，相對與原加熱流程，改造后：⊙ 延長了裝置操作周期：分餾塔蒸發(fā)段溫度控制在380～395℃時(shí)，改造前后分餾塔底典型溫度參見圖－4，改造后分餾底溫度下降到370℃以下，比改造前下降10~20℃，減少了焦粉在分餾塔底部的積結(jié)硬度，有效地減緩了分餾塔底結(jié)焦，消除了分餾塔底結(jié)焦對長周期運(yùn)行的制約， 2002年開工以來，分餾塔一直運(yùn)行正常；⊙ 降低了裝置燃料消耗：改造前后，裝置換熱網(wǎng)絡(luò)參見圖－5和圖－6，為了避免分餾塔底溫度過高，改造前，分餾系統(tǒng)低溫預(yù)熱未有充分利用，減壓渣油換后終溫只有280℃，可調(diào)循環(huán)比流程消除對換后終溫的限制，改造后減壓渣油換后終溫達(dá)到330℃，對流轉(zhuǎn)輻射溫度比改造前高10~20℃，節(jié)約燃料消耗在2kg標(biāo)油/噸減壓渣油以上；⊙ 改善了輻射泵的運(yùn)行環(huán)境：傳統(tǒng)焦化流程，由于對流油與高溫油氣換熱，一方面，從焦炭塔帶入油氣中的焦粉進(jìn)入分餾塔底；另一方面，分餾塔底高溫油易結(jié)焦，雖經(jīng)過濾器，但仍有部分焦帶入輻射泵造成流道不暢，影響輻射泵的運(yùn)行?！?提高了劣質(zhì)渣油處理能力：重油在液相碳化過程中，其中的稠環(huán)芳烴逐漸經(jīng)熱解及縮聚并定向排列形成不溶于母液（油）的球狀塑性物，即所謂的中間相小球體，小球體內(nèi)部有層次地聚集著很多稠環(huán)芳烴的分子。中間相小球體充分長大、融并、定向，最后固化為焦炭。有明顯差異的即是形成針狀焦和球狀焦，而普通焦則介于兩者之間。納波油的一般性質(zhì)參見表－1，2，原料性質(zhì)是形成彈丸焦的主要因素，高瀝青質(zhì)含量的原料易生成彈丸焦，利用可調(diào)循環(huán)比流程，我們成功地解決了納波油進(jìn)焦化形成彈丸的問題。裝置采用可調(diào)循環(huán)比流程后，操作條件見表－3，各種循環(huán)比生產(chǎn)方案的處理量及產(chǎn)品分布如表－4所示。在公司生產(chǎn)250重油時(shí)，裝置采用較小循環(huán)比操作，部分重循環(huán)油外甩，用來調(diào)和250重油，裝置液體油收率得到提高。可調(diào)循環(huán)比技術(shù)的應(yīng)用，實(shí)現(xiàn)了裝置加工量和產(chǎn)品分布的最佳組合，從而使裝置效益最大化。相對于目前流行的換熱后直接進(jìn)分餾塔塔底的新焦化流程，可調(diào)循環(huán)比流程投資費(fèi)用略高，在選擇采用何種流程時(shí)，應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況
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