鈷冶煉生產(chǎn)工藝設(shè)計報告-閱讀頁
2024-11-08 12:54本頁面
【正文】 的直收率 %，回收率 %。 一段浸出工序 將回轉(zhuǎn)窯產(chǎn)出的焙砂進行濕磨，細(xì)磨后的焙砂顆粒粒度為 120 目，細(xì)磨后礦漿打入中間槽，然后低流用砂泵打入一段浸出槽。一段浸出時鈷的浸出率 30%，銅的浸出率 70%，銻的浸出率 10%，砷的浸出率 75%， Ni、 Fe、 Mg、 S、 Zn 的浸出率分別為 40%、 5%、30%、 %、 30%。 一段浸出過程的物料流量如表。液固比為： :1，浸出溫度 60~70℃，浸出時間 150~180min。 浸出工序的各元素浸出率為： %、 %、 %、%、 %、 %、 %、 %、 %。脫砷時首先采用空氣氧化溶液中的鐵，氧化時間 150~180min，氧化溫度 60~80℃，氧化終點的 pH 為 ~，空氣氧化后再攪拌 30min。氧化過程中鈷的損失率5%，銅的損失率 3%，砷的脫除率 98%，鐵的脫除率 99%， Sb、 Mg、 S、Ni、 Zn 的脫除率分別為 98%、 5%、 %、 8%、 5%，鈷的回收率 92%，銅的回收率 98%。 電積工序 氧化除雜后的溶液與部分的電積后液混合，調(diào)整電積前的溶液含銅45~50g/L。陽極為鉛合金板。 種板槽的電積同銅電積，陰極為 316L 的不銹鋼。 石灰中和沉銅 電解后液含有較高的銅，在該溶液回收鈷以前必須將其中的銅回收。石灰中和時首先將石灰調(diào)漿，然后加入溶液中。中和渣用熱水洗滌，洗滌液和中和后液一同進入下一工序。 石灰中和過程的物料流量如表。蘇打沉鈷過程中，程度溫度 50~70℃，沉鈷時間 120~150min，蘇打或配成溶液加入沉鈷液中或直接加入沉鈷液中，蘇打分多次加入。 沉鈷過程中，鈷 的回收率 90%。 全流程的各種原材料和輔料消耗 根據(jù)流程的物料流量計算，我們得到該工藝的全流程各中原材料和輔料的消耗如表。選用顎式破碎機： 日處理物料量： 8847/300=（ t/d） 老爐渣堆比重： t/m3 老爐渣體積： 選用： PE150 型顎式破碎機一臺，其最大生產(chǎn)能力為 3m3/h，可滿足破碎要求。 磨礦 年處理物料量 t，包括破碎后的老爐渣，硫酸化焙燒的返回料。 日處理物料量： （ t/d） 選用Φ 15001500 mm 干式球磨機一臺，生產(chǎn)能力為 1～ 3 t/h，排料粒度＜ mm，可滿足要求。 14 混料 進制粒機前的物料有磨細(xì)后的老爐渣和返回料及浮選銅精礦，制粒前須進行混料，以保證物料化學(xué)成分均勻，并提高無聊的成球性能，設(shè)計選用水泥攪拌機進行混料。 日處理物料量： t/d 混料時間： 5 min/次 選用： J1400 型混凝土攪拌機一臺。 制粒 為保證焙捎質(zhì)量，要求物料經(jīng)制粒機制粒，選用圓筒制粒機制粒。 日處理物料量： t/d； 選用：Φ 1000 2200 mm 圓筒制粒機一臺。 硫酸化焙燒 物料的硫酸化焙燒采用回轉(zhuǎn)窯，焙捎溫度 630～ 660℃，焙燒時間為 4 h。 日處理物料量： t/d； 回轉(zhuǎn)窯直徑計算： )1(t 2??????? ? ）（ 尾煙 式中： G —— 生產(chǎn)能力， G=（ t/h）； V 煙 —— 每噸產(chǎn)品離窯時的煙氣量， 1501 m3/h； t 尾 —— 煙氣離窯時的溫度， 450℃； 15 ω t—— 窯尾排煙速度， m/s； ψ —— 爐 料在窯內(nèi)的填充系數(shù)， 。 回轉(zhuǎn)窯長度計算： L=τω 式中：τ —— 物料在窯內(nèi)的停留時間， 5 h； ω —— 物料在窯內(nèi)的軸向移動速度。； n—— 回轉(zhuǎn)窯轉(zhuǎn)速， rpm。 回轉(zhuǎn)窯主要技術(shù)參數(shù)為： 回轉(zhuǎn)窯有效內(nèi)徑：Φ 1800 mm； 砌體厚度： 200 mm； 回轉(zhuǎn)窯外徑：Φ 2500 mm； 回轉(zhuǎn)窯長度： 40 mm； 電機功率： 30 kw。 二段浸出 二段浸出液固比 ，操作周期 5 h。 氧化除雜 氧化除 As、 Fe等雜質(zhì)的溶液量為： m3，凈化槽有效容積取 80%，作業(yè)率 80%，操作周期 7 h。其中一套作為清洗渣用。 采用標(biāo)準(zhǔn)電解槽，尺寸為： 2980 850 1460。 2247。 247。 =36（槽） 種片槽： 4 個 電解槽總數(shù)： 40 個。 石灰中和 石灰中和時日處理溶液 m3/d，操作周期為 6 h，槽利用率 80%，有效容積 80%，需要 50 m3反應(yīng)槽數(shù)量： 247。 80%247。 50 = （個） 選擇 50 m3機械攪拌槽 1 個，配 80 m2板框壓濾機 1 臺。 80%247。（ 24/6）247。 冶煉收塵 綜合利用車間冶煉收塵主要是對硫酸化焙燒回轉(zhuǎn)窯煙氣進行凈化處理 ，最大程度地提高鈷回收率，并使含塵煙氣達(dá)到排放要求。 （ 2）設(shè)計條件 出窯煙氣量： 3377 Nm3/h 煙氣溫度： 300～ 350℃ 煙氣含塵濃度： g/Nm3 18 年作業(yè)天數(shù)： 300 d/a 煙氣成分如表 38，煙塵主要成分如表 39。為最大限度地回收煙塵，提高金屬回收率，并且消除硫化物對大氣的污染，選用干式和濕式收塵工藝對煙氣進行凈化。清水循環(huán)使用。 收塵工藝流程為； 出窯煙氣 沉降室 旋風(fēng)除塵器 布袋除塵器 引風(fēng)機 沖擊式洗滌塔 淋洗塔 煙 囪 排 放 主要收塵設(shè)備選型 選用 CLK500 旋風(fēng)除塵器一臺，處理煙氣量為 4180 m3/h，進口風(fēng)速18 m/s，除塵效率 70%。 經(jīng)計算選用Φ 1000 1100 mm 沖擊式洗滌器一臺，沖擊頭煙氣流速40～ 80 m/s，空塔煙氣流速 ～ m/s，沖擊頭與浴槽液面差 10～ 15 mm，液體深度 400～ 700 mm。 收塵設(shè)備工藝參數(shù)見表 310。 排放煙氣成分及含塵濃度 煙氣中 SO2 經(jīng)沖擊式洗滌塔和淋洗塔中石灰乳中和吸收凈化后，其含量降為 %。排放廢氣含塵濃度 mg/Nm3，達(dá)到國家允許排放標(biāo)準(zhǔn)
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