【正文】 展 對外部而言：顧客和供應(yīng)商 都可以了解到產(chǎn)品的製程， 作業(yè)流程，共同參予，達(dá)到 共同發(fā)展的目標(biāo)五、目視管理五、目視管理 (Visible Management)： 將問題表面上，不再隱藏問題，能迅 速找到解決的方案 例： 燈號系統(tǒng)，顏色系統(tǒng) 快速的資訊傳遞，亦可將決策所需的 資訊以小批量，即時(shí)方式，傳達(dá)至做 決策的人 例：廣播系統(tǒng)、看板順序表 成為輔助決策的一部份 現(xiàn)場作業(yè)員利用得到資訊，做出正確 的決策 例：生產(chǎn)標(biāo)示板，成品存貨狀態(tài)表， 工作輪調(diào)表 協(xié)助改善活動，突顯改善成效 例：專案管理或預(yù)算管制、甘特圖 PDCA、零缺點(diǎn)運(yùn)動 (ZD)、走動 式管理 (Management by Walking About) (Optimized Production Technology,OPT) 依照訂單到期日，安排瓶頸工作 站排程降低整備時(shí)間，來調(diào)整瓶 頸工作站產(chǎn)能 提昇機(jī)具設(shè)備的妥善率，使設(shè)備效 能最大化 於設(shè)備生命週期中，發(fā)展其生產(chǎn)保 全系統(tǒng) 減少績效的變異 的範(fàn)圍，以消除不良　 推動各部門和所有人員全體參與七、全面生產(chǎn)保全七、全面生產(chǎn)保全 (Total Production Maintenance,TPM)妥善率＝作業(yè)時(shí)間／排定運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間績效率＝績效時(shí)間／作業(yè)時(shí)間品質(zhì)率＝ (生產(chǎn)個(gè)數(shù)－不良個(gè)數(shù) )／ 生產(chǎn)個(gè)數(shù) 比較全面生產(chǎn)保全 全面品質(zhì)管制問題 機(jī)具故障 產(chǎn)品不良傳統(tǒng)方法改善步驟故障修理 (零件更換)維護(hù)保養(yǎng)預(yù)防性維護(hù)條件基礎(chǔ)維護(hù)成品檢驗(yàn) (分類、重做 )製程檢驗(yàn)防錯(cuò)設(shè)施、來源檢驗(yàn)品質(zhì)功能展開、設(shè)計(jì)配合製造基本信念教育訓(xùn)練全員參與零成本維護(hù)教育訓(xùn)練全員參與零成本的品質(zhì)資訊溝通? 發(fā)展新設(shè)備和作業(yè)之保養(yǎng)步驟? 提供設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)資料保養(yǎng)維護(hù)人員? 建立設(shè)備保養(yǎng)時(shí)間表? 分析設(shè)備問題發(fā)生原 因? 改善設(shè)備、使問題不 再發(fā)生? 發(fā)展標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備保養(yǎng)資訊溝通? 提供維護(hù)和生 產(chǎn)資料給作業(yè) 員? 介紹正確操作 方法? 提供維護(hù)記錄 維保養(yǎng)人員採購人員? 選擇設(shè)備時(shí)注 意保養(yǎng)維護(hù)實(shí) 施? 實(shí)施設(shè)備成本 分析? 提供設(shè)備使用規(guī)範(fàn)給 作業(yè)員? 提供設(shè)備相關(guān)生產(chǎn)力 記錄資訊溝通生產(chǎn)人員 (作業(yè)員)? 依照正確方法操 作? 保持設(shè)備潤滑栓 緊? 修理發(fā)生小問題? 定期檢視設(shè)備 實(shí)施比較歐美國家 日本主要追求生產(chǎn)線平衡 主要追求生產(chǎn)線彈性穩(wěn)定，長時(shí)間不便換生產(chǎn)線 配合需求變動，常換線，重新平衡固定作業(yè)指派 作業(yè)員彈性以存貨供設(shè)備故障時(shí)使用 全員生產(chǎn)維護(hù)，防止設(shè)備故障利用複雜分析工具，追求最佳化 利用作業(yè)員的才智，提供改善方法由管理人員規(guī)劃 領(lǐng)班訂定作業(yè)方法，依需要調(diào)整固定產(chǎn)出率，品質(zhì)問題分開處理品質(zhì)發(fā)生問題時(shí)，減慢，反之，加快線型或Ｌ型生產(chǎn)線 Ｕ型或Ｏ型生產(chǎn)線原料，在製品以輸送帶搬運(yùn) 將工作站集中，避免輸送帶採購超級機(jī)具，充分運(yùn)用 自製或採購多個(gè)，小型機(jī)具應(yīng)用在勞力密集之最後組裝 可應(yīng)用在資本密集之次裝配製造工作內(nèi)容相同時(shí)，可混線生產(chǎn) 可在次裝配，製造實(shí)施混線方式 標(biāo)準(zhǔn)化 程序化 自動化 (SGIA)八、自動化八、自動化 (Automation)小組改善活動 (SGIA)品管圈 (QCC) 改善提案 專案改善強(qiáng)迫性自願參加 自願參加 指定參加小組選定問題 高階指定或自選 管理人員指定通常僅與小組有關(guān) 不定通常是跨功能問題永遠(yuǎn)存在 隨時(shí) 問題存在時(shí)成立強(qiáng)調(diào)參與和發(fā)展 強(qiáng)調(diào)問題解決 強(qiáng)調(diào)問題解決解決方法建議高階解決方法建議高階解決方法回饋高階接受各種改善手法接受各種改善手法接受各種改善手法人際關(guān)係訓(xùn)練 人際關(guān)係訓(xùn)練 人際關(guān)係訓(xùn)練 顧客良好印象 企業(yè)對產(chǎn)品品質(zhì)之努力 企業(yè)人才網(wǎng)羅及教育訓(xùn)練及降低人員流動 降低產(chǎn)品的成本 增加生產(chǎn)力 縮短前置時(shí)間 (Lead Time) 降低在製品之存貨自動化策略縮短前置時(shí)間提高產(chǎn)品品質(zhì)增加作業(yè)彈性降低產(chǎn)品成本良好售後服務(wù)單功能作業(yè)設(shè)備 直接效益 直接效益 間接效益 配合實(shí)施多功能作業(yè)設(shè)備 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實(shí)施多功能平行作業(yè) 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 直接效益減少整備作業(yè)時(shí)間 直接效益 直接效益 間接效益 配合實(shí)施改善原料搬運(yùn) 直接效益 間接效益 直接效益 間接效益 配合實(shí)施改善管制和加工 直接效益 直接效益 間接效益 配合實(shí)施電腦化資料庫 間接效益 直接效益製程與作業(yè)改善製程與作業(yè)改善： 部份作業(yè)未能增加產(chǎn)品之附加 價(jià)值而言： 作業(yè)方法未能改善： 員工僅從事體力的貢獻(xiàn)一、一、 豐田汽車，改善活動豐田汽車，改善活動中，中， 現(xiàn)場８種可能發(fā)生之浪費(fèi)現(xiàn)場８種可能發(fā)生之浪費(fèi)1.(1)製程：指從原料到成品 的轉(zhuǎn)換過程 (2)作業(yè)：指人或機(jī)具施於產(chǎn)品加工的 作為 (3)以圖形來看，兩者是互相垂直二、製程與作業(yè)的區(qū)別二、製程與作業(yè)的區(qū)別 產(chǎn)品 A 產(chǎn)品 B 產(chǎn)品 C製 程儲存 ?製造 ?搬運(yùn) ?檢驗(yàn) ?成品 A儲存 ?製造 ?搬運(yùn) ?檢驗(yàn) ?成品 B儲存 ?製造 ?搬運(yùn) ?檢驗(yàn) ?成品 C作業(yè)甲作業(yè)乙作業(yè)丙作業(yè)丁作 業(yè)製程與作業(yè)的改善製程與作業(yè)的改善改善 〝 製程 〞 的四種動作(1)改善製造動作 價(jià)值工程：利用科學(xué)化或 系統(tǒng)化的方法， 找出在生產(chǎn)流程中，是否 有未能增加產(chǎn)品的附加價(jià)值的作 業(yè)或有更加的作業(yè)方法時(shí)間改善附加價(jià)值值增加的速率去除沒有附加價(jià)值的作業(yè)附加價(jià)值實(shí)施價(jià)值工程的改善方向(2)改善檢驗(yàn)動作 品質(zhì)方法與產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)點(diǎn)關(guān)係品質(zhì)功能 同步工程設(shè)計(jì)配合裝配設(shè)計(jì)配合到達(dá)來源檢驗(yàn) 防錯(cuò)設(shè)施 後續(xù)檢驗(yàn)自我檢驗(yàn)管制圖不良顧客自己發(fā)現(xiàn)品質(zhì)保證產(chǎn)品生產(chǎn)時(shí)點(diǎn)品質(zhì)管制 時(shí)間面來源檢驗(yàn)： 分水平式及垂直式： 特別考量工作站的作業(yè)方式，針對 不同產(chǎn)品在實(shí)施相同作業(yè)時(shí)，可能 發(fā)生問題予以改善： 是以產(chǎn)品的生產(chǎn)流程，找尋問題發(fā) 生的原因，提出改善的方法 防錯(cuò)設(shè)施 (POKAYOKE) 的思考能力做一結(jié)合，使機(jī)械設(shè)備 能擁有如作業(yè)員的判斷及改正能力： 即關(guān)式 問題發(fā)生時(shí)，立即關(guān)機(jī)，發(fā) 出訊號，尋求改善 提醒式 問題發(fā)生時(shí)，立即發(fā)出燈號 或聲響，提醒改善處理(3)改善搬運(yùn)動作 ?由佈置或流程下手 ?改善搬運(yùn)的方法(4)改善儲存 儲存發(fā)生的原因儲存發(fā)生的原因加工工程產(chǎn)生 預(yù)防性質(zhì)產(chǎn)生 安全儲存 移轉(zhuǎn)批量儲存 生產(chǎn)批量儲存批量儲存製程間儲存製程間的儲存發(fā)生，純粹由於管理者心理的因素，原因是對整個(gè)系統(tǒng)欠缺信心，認(rèn)為各種狀況發(fā)生不可預(yù)期，也不可預(yù)防移轉(zhuǎn)批量形成的儲存，是由於搬運(yùn)未能改善佈置未能調(diào)整，完成工件需達(dá)一定的經(jīng)濟(jì)批量始能移轉(zhuǎn) 〝 作業(yè) 〞 的三個(gè)動作 (1)改善作業(yè)前後的整備 動作十分鐘內(nèi)換模術(shù) (Single Minute Exchange of Die) (SMED) 單一換模術(shù) (One Touch Exchange of Die) (OTED) 週程時(shí)間換模術(shù) (Cycle time Exchange of Die) (CTED) (2)改善核心作業(yè) (3)改善寬放