【正文】 570普工4 5 a 25 02直徑25拉 桿4個 /牛 腿雙24工 字鋼雙24工 字鋼牛腿24mm厚 連接鋼板墩身鋼模板24工 字鋼，間距90cm16650φ483.5 ： L= 5000 ； G= 19.205 Kgφ483.5 ： L= 5300 ； G= 20.357 Kgφ4 8 3 . 5 ： L = 3 8 0 0 ； G = 1 4 . 5 9 6 K gφ483.5 ： L= 5000 ； G= 19.205 Kgφ483.5 ： L= 5300 ； G= 20.357 Kgφ4 8 3 . 5 ： L = 3 8 0 0 ； G = 1 4 . 5 9 6 K g雙24工 字鋼雙24工 字鋼雙24工 字鋼325 20 00 20 00 20 00 20 00325900900900900 40057961202130 00 60 00 30 00普工4 5 a 墩身鋼模板說明： 本圖標注尺寸單位為mm。 預埋牛腿有雙24工 字鋼和24mm厚 鋼板焊接預埋外，墩身兩側(cè)兩個牛腿通過預埋PVC管 穿25拉 桿對拉固定。 托架四周焊鋼管立柱，立柱間扣雙層鋼管護欄，外圍及下部裝細鋼絲安全網(wǎng)防護,圖 中未畫出。 模板采用大塊定型鋼模板，模板安裝和材料垂直運輸采用塔吊輔助，施工人員采用施工電梯上下。 空心薄壁墩墩頂施工時，要預埋牛腿，后安裝支撐托架和現(xiàn)澆箱梁底模系統(tǒng)。 預壓完畢合格后重新調(diào)整標高系統(tǒng)，進行測量放樣，放樣出箱梁縱橫軸線和梁端線，并用墨線彈出標記。 模板、鋼筋、波紋管、預埋件（主要是掛籃）等施工完畢經(jīng)檢驗合格后澆注混凝土 ?；炷敛捎冒韬险炯邪韬?，混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，用高壓輸送泵泵送。 待混凝土強度達到設計強度 90%且混凝土齡期不小于 5天后，張拉、壓漿、封錨，最后拆除模型和托架并及時檢查驗收，施工下道工序。 墩身施工工藝框圖見圖 6。預埋牛腿采用 20mm厚鋼板后焊接型鋼和鋼筋加固。間距根據(jù)箱梁腹板底板的分部情 況布置，詳見《墩頂段托架布置圖》。 1段工 45 工字鋼之上鋪鋼模板，鋼模板用墩身 方向鋼模（去除模板后面雙槽鋼背枋），工字鋼和模板之間用 5～ 10cm的木楔調(diào)整，方便拆模。發(fā)現(xiàn)不合格部位及時返工；檢查時做好記錄，特別針對支架焊接質(zhì)量、模板標高、水平位置、各桿件連接情況等。 托架安裝、檢查完成后，用鋼材對托架進行預壓。 第 18 頁 箱梁腹板箱梁腹板箱梁底板左3中3右3左2中2右2左1中1右11500 2500 2021 2021 2500 150045045034253425450450箱梁腹板箱梁腹板箱梁底板左4中4右4左2中2右2左1中1右11500 6000 1500450450342534254504501500左3中3右31500 圖 7 分級加載監(jiān)控點布置及平面圖 預壓加載時，按照梁體荷載的 50％、 100％、 120％分級進行。 在進行壓載施工中，邊進行壓載，邊觀測托架的變形情況，發(fā)現(xiàn)異常立即停止壓載作業(yè)，及時查找原因，處理正常后再進行壓載。 a、加載前對托架各部位進行仔細檢查，確保各部位連接、錨固可靠；對加載用各類機械設備進行檢修，以保證正常使用。 c、每級加載都按照混凝土的澆筑順序進行，靜載 24h 后測量點位變化值，分析合格后繼續(xù)加載。 e、保證加載均衡進行，并控制加載速度，做到緩慢加載。 依據(jù)設計資料及圖紙，復核箱梁軸線控制網(wǎng)和高程基準 點，測定箱梁縱橫中心線及高程水準點，在地面上放出控制點，用垂直儀投射到梁部調(diào)模板，后用全站儀在模板上放點復核，放樣完畢在用墨斗彈出中線。 預應力鋼筋進場后應認真存放，嚴格保管，避免受到電氣焊損傷，不能把向預應力鋼筋作為電焊機的地線使用 ，受損傷的預應力鋼筋堅決不能使用。 a、鋼筋加工前對圖紙復核后繪出加工圖，并由技術干部根據(jù)設計在加工場地上放樣，加工時同一類型的鋼筋按先長后短的原則下料，鋼筋用彎折機加工后與大樣圖核對，并跟據(jù)各鋼筋所在部位的具體情況對細部尺寸和形狀做適當調(diào)整。在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭，必須切除。 鋼筋端部帶半圓彎鉤時，該段長度劃線應增加 d 。 鋼筋在彎曲機上成型時，心軸直徑是鋼筋直徑的 倍，成型軸加偏心軸套，以便適應不同直徑的鋼筋彎曲需要。 箍筋成型時，應先做樣品。彎鉤的平直段長度為 10 d ，且兩端彎鉤成等號平行，長度誤差不得超過 5 mm。 鋼筋切斷斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象，鋼筋的長度應力求準確。 鋼筋加工的允許偏差見下表 表 5 鋼筋加工允許偏差和檢驗方法 序號 項 目 允許偏差（ mm） 檢驗方法 1 橋面主筋間距及位置偏差（拼裝后檢查） 15 尺量檢查不少于 5處 2 底板鋼筋間距及位置偏差 8 3 箍筋間距及位置偏差 15 4 腹板箍筋的垂直度（偏離垂直位置） 15 5 鋼筋保護層厚度與設計值偏差 +5 0 6 其他鋼筋偏移量 20 注：表中鋼筋保護層厚度實測值偏差不得超出允許偏差范圍。掛上標牌，并標注尺寸、型號、規(guī)格、形狀、使用部位、數(shù)量等。 在雙面焊困難時可采用單面焊。 鋼筋采用 22 號鋼絲綁扎。 同一水平直線上相鄰綁扣呈“八”字形，朝向混凝土體內(nèi)部（局部無法朝向內(nèi)部的，只有朝向外部，但綁扣露頭部分應與水平筋相貼，且同一直線上相鄰綁扣露頭部分朝向應正反交錯），露頭部分與水平筋成 45176。 鋼筋在安裝前先在模板上用石筆畫出鋼筋安裝邊線，并保證保護層厚度滿足設計；成品保護層墊塊按照梅花形布置于模板和箍筋之間，并用 22 號鋼絲穿過墊塊中部的小孔與鋼筋綁扎牢 固。 、精軋鋼、波紋管安裝 預應力管道的設計高程及中心位置由測量組精確放樣并標示于骨架鋼筋或內(nèi)模板上。 如管道位置與骨架鋼筋位置相抵觸時，保證管道位置不變，調(diào)節(jié)骨架鋼筋。 豎向預應力粗鋼筋采取就地散綁法，具體為：將錨固螺栓、錨墊板、螺旋筋、粗鋼筋、壓漿管安裝配套后，安裝到指定位置，安事先劃好的定位線，校核底部標高后再就位。 a、鋼絞線下料要在特制的放盤框中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞； b、散盤后的鋼絞線需仔細檢查其外觀是否有劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等，若存在必須處理； 第 23 頁 c、鋼絞線下料要在平坦、干凈的地面上進行，下料采用砂輪片切割，禁止用割 槍或電焊切割。安裝波紋管時采用定位鋼筋按放樣位置固定，定位鋼筋按設計圖設置，焊接在鋼筋骨架上。 f、電氣焊作業(yè)在管道附近進行時，要在波紋管上覆蓋濕麻袋或薄鐵皮等，以免波紋管被損傷?；炷潦┕で白屑殭z查管道，在施工時注意盡量避免振搗棒觸及 波紋管，對混凝土深處的如腹板波紋管、鋸齒板處波紋管要精心施工，仔細保護，要絕對保證這些部位的波紋管不出現(xiàn)問題。底模與托架間設 510cm 木楔打緊，模板間的縫隙用雙面膠帶填塞以防漏漿。 c、內(nèi)模 第 24 頁 內(nèi)模采用墩身鋼模，局部（如倒角部分）采用 10 10cm方木骨架貼 厚竹膠模板拼接，內(nèi)模就位后，與外側(cè)模用穿心拉桿相連，加固，同時在可行的位置設置自撐體系。 e、端模板 端模上預留預應力管道和鋼筋孔洞，位置要求準確，模板采用鋼模。 f、其他 錨具張拉槽口模板根據(jù)圖紙需求加工，材料采用 5mm 鋼模板，槽口模外表打磨光滑以利于拆模。 e、模板組裝要嚴格按照模板配板圖尺寸拼裝成整體，模板在現(xiàn)場拼裝時，要控制好相鄰板面之間拼縫，兩板接頭處要加設厚雙面膠帶，以防漏漿，拼裝完成后用鐵絲把模板和豎向鋼管頂托綁扎牢固，以保持模板的整體性。 10 尺量 2 梁高 177。 10 8 腹板中心偏離設計位置 10 9 梁體寬 177。 10 16 底模拱度偏差 3 測量檢查 17 底模同一端兩角高差 2 18 底面預埋件軸線位置 3 尺量 f、模板的接縫不應漏漿；在澆筑混凝土前，木模板澆水濕潤，但模板內(nèi)沒有積水； g、模板與混凝土的接觸面清理干凈并涂刷隔離劑； h、澆筑混凝土前，模板內(nèi)的雜物清理干凈； i、腹板、隔墻模板的對拉螺栓孔平直相對，穿插螺栓不得斜拉硬頂。 根據(jù)監(jiān)控單位制定方案實施。 第 26 頁 混凝土分 2次澆筑：第一次澆筑底板和上倒角以下腹板，第二次澆筑頂板和上倒角。分段、水平分層先隔板后由梁端向中間逐步推進的方法連續(xù)灌注，每層澆筑厚度不得大于 30cm，澆注順序要求進行澆筑，一次成型。 混凝土澆注部位總體上按照底板→腹板→頂板的順序，先灌注腹板與底板結(jié)合處 （下