【正文】 用建模； (12)分析復(fù)雜曲面 物理性能與幾何特征的映射 關(guān)系 ，建立多源約束與曲面參量的非線性耦合高性能復(fù)雜曲面生成的隱式模型； (13)加工過程力 /熱耦合變形及其對面形生成的 影響 規(guī)律； (14)復(fù)雜曲面零件物理性能和幾何量關(guān)聯(lián)約束下的多場、多源信息的采樣規(guī)則； (15)主軸動態(tài)與熱變形機理與數(shù)字化建模； (16)切削 (磨削 )力溫度機理與數(shù)字化建模； (17)研究精確成形鑄造 (熔模精密鑄造及鋁、鎂合金精確壓力鑄造 )凝固過程多尺度、多場耦合的數(shù)學(xué)與物理建模，包括溫度場、濃度場、微觀組織場、應(yīng)力應(yīng)變場的數(shù)學(xué)描述、邊界條件、 初始條件 、耦合關(guān)系、相 互作用等，并提出數(shù)值求解方法； (18)典型精密模鍛材料基本力學(xué)性能實驗研究；模鍛工藝參數(shù)與材料力學(xué)性能、組織 結(jié)構(gòu) 的相關(guān)規(guī)律實驗研究； (19)研究多源多工序質(zhì)量特征信息的生成、表達(dá)、傳遞與聚類的建模理論； (20)研究多源多工序質(zhì)量特征的檢測傳感網(wǎng)絡(luò)的構(gòu)形； (21)研究裝備群的加工效率、精度和可靠性評估 模型； (22)研究批量客戶化和小子樣生產(chǎn)條件下的工序質(zhì)量在線控制與評價方法； (23)數(shù)字制造系統(tǒng)中裝備、工件及過程等多源復(fù)雜制造信息的數(shù)字表征與分析； (24)不同制造功能域之間的信息融有限元分析方法； (8)提出支持制造過程中物理場復(fù)合作用機理研究的計算方法與計算模型，揭示物理場作用對零件制造精度的影響規(guī)律； (9)建立復(fù)雜機械零件幾何可制造分析理論，提供相應(yīng)的計算模型； 開發(fā)零件幾何可制造性的計算機輔助分析系統(tǒng)； (10)初步構(gòu)建出曲面分類體系，提煉共性基礎(chǔ)理論問題； (11)實現(xiàn)多源約束下海量信息獲取及快速結(jié)構(gòu)化； (12)建立高精度逐點可控去除的運動控制策略； (13)揭示力 /熱耦合作用下的共軛螺旋錐齒輪的誤差傳遞機理； (14)建立 精確成形過程的數(shù)學(xué)、物理模型，能準(zhǔn)確描述精確成形過程中復(fù)雜的宏 /微觀現(xiàn)象；建立熔模鑄件和壓鑄件溫度場、濃度場、應(yīng)力應(yīng)變場數(shù)理模型； (15)獲得模鍛材料基本力學(xué)參數(shù)以及與工藝參數(shù)相關(guān)規(guī)律； (16)實現(xiàn) 方案 、模型、方法及傳感網(wǎng)絡(luò)等理論和技術(shù)的確定。 本年度擬發(fā)表論文 20篇左右，其中 研究內(nèi)容 預(yù)期目標(biāo) 合、關(guān)聯(lián)關(guān)系及 相互作用機理； (25)制造需求信息和制造能力信息的匹配關(guān)系，制造系統(tǒng)構(gòu)造對需求變更的敏感關(guān)系。擬申請專利 3－ 4項。 整理研究資料，準(zhǔn)備中期檢查。 本年度發(fā)表論文 50篇左右，其中 SCI收錄的論文 20篇左右；申報國家專利 3～ 4項。 研究內(nèi)容 預(yù)期目標(biāo) 第 三 年 (1)數(shù)控機床復(fù)雜工況的在線辯識； (2)基于行為響應(yīng)規(guī)律和性能反饋的智能控制方法； (3)高速、高加速度多軸加工的誤差傳遞模型，實現(xiàn)數(shù)控加工精度強化； (4)數(shù)控機床動態(tài)特性對振動的影響規(guī)律，數(shù)控機床的振動控制策略和振動控制方法； (5)制造過程偏載產(chǎn)生的機制； (6)有效載荷與無效內(nèi)耗 (偏載奇異效應(yīng) )的作用規(guī)律與分布特征； (7)復(fù)雜組合結(jié)構(gòu)的內(nèi)力場產(chǎn)生機理及其對局部應(yīng)力畸變的影響； (8)時變負(fù)載條件下多元復(fù)雜應(yīng)力狀態(tài)與變形在結(jié)構(gòu)中的復(fù)合及其對制造 界面空間位置的集聚效應(yīng)； (9)物理量、幾何量測量及測量數(shù)據(jù)處理方法； (10)基于測量的物理場建模、幾何建模以及誤差分析與預(yù)測方法； (11)將理論研究、仿真技術(shù)與實驗技術(shù)相結(jié)合，研究復(fù)雜零件制造精度及表面質(zhì)量關(guān)于制造工藝參數(shù)的反演模型； (12)海量多源離散信息的快速結(jié)構(gòu)化數(shù)學(xué)模型，多源誤差流的耦合傳遞機理，誤差消減的方法； (13)面形隨機的復(fù)雜曲面零件逐點精確去除量的計算模型與多次去除規(guī)劃策略； (14)復(fù)合材料可加工性預(yù)測及其表面加工質(zhì)量評價新體系； (15)任意復(fù)雜刀具數(shù)控側(cè)銑加工非可展直紋面和 自由曲面的優(yōu)化方法； (16)新的切齒控制數(shù)學(xué)模型； (17)局部共嚙曲面?zhèn)鲃有阅茴A(yù)測數(shù)字化建模； (18)采用修正的 Cellular Automaton方法等對精確成形鑄造過程的微觀組織形成、枝晶的分枝與復(fù)雜形貌的演變過程進行數(shù)值模擬；研究鑄件熱裂缺陷的判據(jù)； (1)提出面向數(shù)控機床的多能域復(fù)雜信號處理方法，實現(xiàn)數(shù)控機床復(fù)雜工況的在線辯識； (2)建立基于工況、行為響應(yīng)規(guī)律和性能反饋的智能控制模型； (3)建立高速、多軸加工的動態(tài)響應(yīng)特性和加工精度的映射關(guān)系，建立誤差傳遞模型，實現(xiàn)基于“前饋控制 ＋反饋補償”的數(shù)控加工精度強化； (4)確定數(shù)控機床響應(yīng)對振動的影響規(guī)律，提出基于性能反饋和智能結(jié)構(gòu)的振動控制方法； (5)建立異常附加載荷極小化的巨型機械主體結(jié)構(gòu)優(yōu)化設(shè)計方法； (6)建立巨型成形裝備制造界面的位置、形態(tài)與界面力場模型； (7)建立基于測量的零件制造誤差在線補償及制造過程的多參數(shù)協(xié)同優(yōu)化控制理論； (8)構(gòu)建物理 場復(fù)合作用下 測量、建模與加工 (3M)一體 化 的數(shù)字化制造實驗平臺 ； (9)建立基于性能驅(qū)動的復(fù)雜曲面生成理論； (10)構(gòu)建共底零件數(shù)字化加工應(yīng)用示范平臺； (11)實現(xiàn)高物理性能復(fù) 雜曲面零件的精確創(chuàng)成； (12)能準(zhǔn)確描述凝固過程中枝晶組織的形成與發(fā)展，并考慮各種復(fù)雜的凝固現(xiàn)象；預(yù)測鑄件的熱裂缺陷； (13)建立模鍛成形過程材料的微觀組織演變與宏觀力學(xué)性能的耦合模型 ； (14)在新原理與方法、機理和失規(guī)律和質(zhì)量控制取得進展：提出多源多工序復(fù)雜工況監(jiān)測、信號處理的新原理與方法；獲得裝備群的服役性能退化機理和失效規(guī)律；揭示零件誤差、缺陷等質(zhì)量信息的變化規(guī)律；建立零件質(zhì)量特征信息模型，實現(xiàn)數(shù)字化制造產(chǎn)品質(zhì)量的控制； 研究內(nèi)容 預(yù)期目標(biāo) (19)材料宏觀力學(xué)行為與微觀變形機理研究；材料組織性能與變形速度、變形溫度、變形程度的耦合機理； (20)進一步研究多源多工序復(fù)雜工況監(jiān)測、信號處理的原理與方法； (21)進一步研究裝備群的服役性能退化機理和失效規(guī)律； (22)研究多源多工序質(zhì)量 信息的跟蹤與控制策略，揭示零件誤差、缺陷等質(zhì)量信息的變化規(guī)律。 (15)構(gòu)造信息傳播的表示模型與約束模型，建立多工件制造過程的綜合效能評價 體系； (16)揭示參數(shù)變化對制造系統(tǒng)的影響模式；提出數(shù)字制造系統(tǒng)參數(shù)優(yōu)化策略與性能優(yōu)化算法。 第 四 年 (1)數(shù)控機床服役期內(nèi)的可靠性評估； (2)數(shù)控機床主動維護策略； (3)七軸五聯(lián)動數(shù)控機床實驗研究； (4)巨型精密模鍛水壓機多體動力學(xué)模型與機－液動態(tài)控制模型； (5)巨型成形裝備非線性力學(xué)模型及其在高度異構(gòu)特性下的數(shù)字描述； (6)制造界面位置、形態(tài)與力場分布間的映射關(guān)系與逆問題求解方法； (7)基于目標(biāo)功能 反演的結(jié)構(gòu)設(shè)計、運動狀態(tài)參數(shù)與工藝環(huán)境參數(shù)； (8)結(jié)合大型復(fù)雜曲面加工實驗，研究“制造工藝參數(shù) — 物理場分布 — 零件精度和表面質(zhì)量”之間傳遞模型； (9)研究零件精度預(yù)測模型的逆向建模方法； (10)切削區(qū)最優(yōu)熱 /力 /工藝參數(shù)匹配理論與方法； (11)制定多源約束條件下的工具運動控制策略； (12)新的高精度、高效率局部共軛曲(1)確定數(shù)控裝備的性能退化與失效規(guī)律，提出數(shù)控機床的可靠性評估方法； (2)建立數(shù)控裝備服役狀態(tài)的智能綜合評價與性能預(yù)測方法，建立基于嵌入式智能傳感單元的主動維護方法； (3)在七軸五聯(lián)動高性能數(shù)控機床上進行實驗，實現(xiàn)大型螺旋漿在復(fù)雜工況下的加工精度強化； (4)巨型成形裝備高效、高可靠、高精度運行的數(shù)字化實現(xiàn)； (5)提出多元驅(qū)動、大慣量、大行程運動的動態(tài)精度形成原理； (6)建立 大慣量構(gòu)件高響應(yīng)高精度運動驅(qū)動與控制 技術(shù)原型； (7)構(gòu)建一個支持大型復(fù)雜曲面數(shù)字化加工的數(shù)據(jù)庫與模型庫； (8)提供制造工藝參數(shù)優(yōu)化的決策支持系統(tǒng)； (9)建立復(fù)合材料表面可加工性預(yù)測模型； (10)構(gòu)建共底構(gòu)件數(shù)字化加工應(yīng)用 研究內(nèi)容 預(yù)期目標(biāo) 面數(shù)字化制造方法； (13)局部共軛曲面多軸數(shù)字制造誤差 (主要是熱誤差 )抑制方法； (14)基于實驗與模擬方法，定量研究微觀組織、微觀缺陷與力學(xué)性能的關(guān)系，建立相應(yīng)的數(shù)學(xué)模型；采用有限元 與有隨養(yǎng)分相結(jié)合的方法，模擬鑄件的力學(xué)性能與使用性能；采用典型試件，進行鑄件熱應(yīng)力分析系統(tǒng)的驗證及主要因素對模擬結(jié)果影響規(guī)律的研究； (15)材料組織結(jié)構(gòu)與性能演變理論模型；鍛壓成形過程有限元分析軟件開發(fā)； (16)建立加工過程中“工件類－工序流－裝備群工況”的特征綜合模型及質(zhì)量保證機制； (17)研究工序驅(qū)動的質(zhì)量優(yōu)化控制以及零件綜合質(zhì)量缺陷消減方法； (18)研究數(shù)字化加工多源多工序質(zhì)量的評估與優(yōu)化控制的平臺； (19)數(shù)字制造系統(tǒng)高效執(zhí)行的關(guān)鍵實現(xiàn)技術(shù)，包括資源封裝技術(shù)、多智能體技術(shù)等； (20)制造 執(zhí)行系統(tǒng)的框架與體系結(jié)構(gòu)； (21)汽車制造的行業(yè)特點及其對制造執(zhí)行系統(tǒng)的共性需求。 本年度發(fā)表論文 90篇左右，其中 SCI收錄的論文 50 篇左右；申報專利 5－ 6項；出版專著 1本。 總結(jié)研究工作，為項目鑒定驗收工作做準(zhǔn)備，并開始制訂進一步研究計劃 (7)突破大型運載火箭和導(dǎo)彈天線罩?jǐn)?shù)字化制造中的技術(shù)關(guān)鍵； (8)螺旋錐齒輪制造數(shù)控軟件，螺旋錐齒輪的設(shè)計與制造達(dá)到世界先進水平，螺旋錐齒輪數(shù)控裝備設(shè)計制造達(dá)到世界先進水平； (9)建立熔模鑄造高溫合金、壓鑄鎂、鋁合金的凝固過程數(shù)值模擬平臺，實現(xiàn)鑄件溫度場、溶質(zhì)場、應(yīng)力應(yīng)變場和微觀組織各模塊之間的集成； (10)為精密模鍛件的成形工藝優(yōu)化提供應(yīng)用平臺； (11)完成高溫合金燃?xì)廨啓C 葉片熔模精密鑄造及鋁合金壓鑄工藝參數(shù)優(yōu)化和對零件微觀組織性能預(yù)測，在復(fù)雜關(guān)鍵零部件中得到應(yīng)用，提高零件質(zhì)量，縮短研發(fā)周期 2030%； (12)完成數(shù)字化加工多源多工序質(zhì)量的評估與優(yōu)化控制平臺和示范環(huán)境建設(shè)，全面總結(jié)原理、模型、方法和技術(shù)所取得的成果。 本年度發(fā)表論文 80篇左右，其中 SCI收錄的論文 70 篇；申請專利 6－ 7項；出版 1本專著； 組織成果驗收與鑒定，爭取達(dá)到國際先進水平。