【正文】 在我廠的 FGD 系統(tǒng)生產(chǎn)工藝過程中，向吸收塔內(nèi)補充水的幾個主要來源有吸收塔除霧器沖洗水、吸收塔內(nèi)補充石灰石漿液所含水份、真空皮帶脫水系統(tǒng) 26 運行時的用水（濾布沖洗水、真空泵、密封及潤滑水）、吸收塔 PH 計沖洗、石灰石漿液密度計沖洗、吸收塔供漿流量計沖洗、設(shè)備在啟停過程中和運行時所進行的沖洗及轉(zhuǎn)機的機械密封水、設(shè)備冷卻水、氧化空氣減溫水等都會進入系統(tǒng) 內(nèi)成為吸收塔補充水。 我廠機組負荷為 300MW 時，煙氣系統(tǒng)每小時的水蒸發(fā)量約為 30m3 /h，機組負荷為 200MW 時，煙氣系統(tǒng)每小時的水蒸發(fā)量只有 20m3 /h，廢水系統(tǒng)運行每小時再增加 7 噸的流量，也就是說整個 FGD 系統(tǒng)每小時最大所消耗的水量也不會超過 57m3 /h。吸收塔 PH 計、各密度計及設(shè)備啟停過程中的沖洗水每小時也有 2~3m3 /h，脫硫系統(tǒng)各轉(zhuǎn)機的機械密封水也有約 5~8 m3 /h，匯總后 ,脫硫系統(tǒng)每小時的進水量最少有 噸，則吸收塔水位正增長水量約為 32m3 /h。尤其是在機組負荷較低，而煙氣二氧化硫含量較高時，如何保持 FGD 系統(tǒng)的水平衡就顯得十分重要。 3) 對不合理的系統(tǒng)進行改造，調(diào)整不合理的運行方式。 27 對我廠來說 ,目前設(shè)備存在的缺陷及設(shè)計不合理的系統(tǒng) ,也會破壞系統(tǒng)的水平衡。 、 目前 脫硫系統(tǒng)輔機冷卻水 循環(huán)利用，以降低運行的水耗、電耗。 脫硫系統(tǒng) 運行期間， 要求備用轉(zhuǎn)機冷卻水關(guān)閉， 提高工藝水出口壓力 30KP，使工藝水泵電流 由 原來的 47A 降到 43A，電流 降低 了 ， 工藝水泵屬于 全天運行設(shè)備 ，一天節(jié)電 度，一年節(jié)電 度，折合 元 ，重要的是增加兩工藝水泵運行的穩(wěn)定可靠性，減少超負荷的 損壞檢修費用。石灰石純度要達到 90%，粒度達到 250 目（ 90%過篩率， 630μ m） 。 控制好石灰石漿液的密度， 可比原來減少進入吸收塔的水量 2m3/h,提高石灰石漿液在吸收塔的 利用 比率 ，降低石灰石耗量 。 在磨機運行時，要把石灰石漿液箱液位補至 米才可停磨機運行，要延長磨機的停運時間，提高磨機的效率。 28 磨機每減少運行 1 小時，可節(jié)約用電 200KWh， 節(jié)電費用 64 元 ，每天減少運行 小時，全年節(jié)省耗電 11380 元 。 化驗班每周對脫硫石灰石成品箱漿液進行化驗， 反饋至運行后 ， 運行人員每班執(zhí)行磨機運行期間石灰石旋分子兩運一備，可以通過磨機旋分子壓力，提高分離效果后觀察過篩率，如果正常，則保持此狀態(tài)運行，如果成品箱的細度仍然不合格，則聯(lián)系點檢檢查石灰石旋分子的沉沙嘴。 優(yōu)化吸收塔 PH 值，合理控制吸收塔 PH 值在 之間， PH 值太低，酸性大，加速設(shè)備腐蝕， PH 值太高，部分不參加反應，造成石灰石的浪費，未反應完的石灰石漿液帶人除霧器后，繼續(xù)與煙氣中的二氧化硫參加反應，生成半水亞硫酸鈣，是一種軟垢，很難去除， 堵塞除霧器片。從下圖可以看出： 隨著 PH 值的增加，出口凈煙氣的二氧化硫 降 低；同時，隨著 PH 的增加，脫硫運行成本相對降低，但在 PH 值大于 之后，隨著 PH 值的增加，脫硫運行成本急速上升。 29 5 . 0 5 . 2 5 . 4 5 . 6 5 . 83720373037403750376037703780脫硫效率（%） 總相對成本 %凈煙氣SO2濃度PH值總相對成本 (元/h)8 8 . 82402602803003203403603804004204404609 3 . 49 2 . 6凈煙氣SO2濃度 (mg/m3)9 0 . 4 9 1 . 8 通過 降低吸收塔漿液密度，從而降低吸收塔循環(huán)泵的運行電流、吸收塔攪拌器的電流，減輕設(shè)備負擔 ，同時降低管道磨損。 （ 1）堅持脫水機運行，控制二號吸收塔漿液密度在低限，脫硫吸收塔循環(huán)泵電流下降，吸收塔攪拌器電流下降，使脫硫電 耗下降，同時減少設(shè)備磨損，從曲線明顯看出，隨漿液密度的降低吸收塔漿液循環(huán)泵 B 電流下降明顯。以此 降低吸收塔密度。 30 除霧器沖洗水泵由連續(xù)運行改 為需要沖洗時啟停，嚴格執(zhí)行除霧器沖洗水泵定期啟停規(guī)定。 控制 FGD 入口含塵量不超過 160 mg/ Nm3， 減少漿液內(nèi)部粉塵含量，減少管道磨損和檢修次數(shù)。 綜上所述，我們依據(jù)脫硫出現(xiàn)的問題及對應采取的措施如下： （ 1）、出現(xiàn)的問題： 吸收塔漿液密度高，除霧器易堵塞，吸收塔攪拌器和循環(huán)泵電流增大。 控制吸收塔漿液密度及 PH值 依據(jù)四 問題三 PH值高，脫水機脫稀漿，石灰石耗量大，反應效果差 等 。； 4. 控制脫硫效率不低于 90%。 7. 控制石灰石漿液密度不低于 1200 kg/m179。 控制 FGD 入口含塵量不超過 160 mg/ Nm3， 減少漿液內(nèi)部粉塵含量，減少管道磨損和檢修次數(shù)。下一部分將介紹我廠準備進行的脫硫改造項目。 1) 方案論證： 盤山電廠脫硫系統(tǒng)沒有安裝 GGH（煙氣 煙氣再熱器），脫硫系統(tǒng)的工藝水耗量大，水平衡不容易保持。以下是盤山電廠脫硫系統(tǒng)通過改造濾液水 制漿的情況： （ 1）、石灰石漿液調(diào)漿水 原脫硫系統(tǒng)采用工藝水制漿，工藝水的耗量為 。每臺機組的濾液量為 ，用濾液制漿后，回塔的濾液將減少為 。在有 GGH 的脫硫系統(tǒng)中，真空泵密封水和真空皮帶機的用水收集后進入濾布沖洗水箱沖濾布，沖完濾布后，再進入濾餅水箱沖濾餅，直接工藝水的耗量將減少 10t/h 左右?？梢园堰@部分用水盡量回收，用于除霧器沖洗或者其他用水。 通過上述措施，脫硫系統(tǒng)的水平衡是可以滿足的。 脫硫運行目前存在的問題： 吸收塔定期沖洗，低負荷時吸收塔液位呈現(xiàn)正增長，廢水一直投運，廢水處理能力低，低負荷加高硫煤時供漿量增大，吸收塔液位上漲幅度更大，如果不外排，基本是每小時 米的速度上漲，造成吸收塔液位高，脫硫效率差， 33 除霧器易堵塞；即使將多余的漿液切換至事故漿液箱，容量也遠遠不夠，所以目前運行中一直采取通過 B 濾液泵漿液外排至雨水井的方式維持運行，此方式雖然很好的解決了吸收塔液位的問題，但同時帶來了雨水井及相關(guān)管道漿液堵塞難以清理、環(huán)境污染和大量水資源的浪費問題，與我廠的經(jīng)濟穩(wěn)定運行相違背，為此做出以下改造。 優(yōu)點： 這些水全部為濃度低基本純凈的干凈水，排放不影響下游設(shè)備，不會堵塞系統(tǒng)。 此改造方案成本低，只需加一總管至脫硫沉淀池，將這些水外排雨水井。 實施方案：建議將脫水機底部至磨機房地溝的濾布沖洗水、 2 號磨機再循環(huán)泵軸封水、 A、 B、 C 石灰石供漿泵軸封水、除霧器 AB 泵的軸封、工藝水泵A、 B 的軸封水全部匯集在同一管道排放至脫硫沉淀池，在管道終端設(shè)置開放式可觀察孔，鋪設(shè)管道時采取斜坡式敷設(shè)。 將 B 濾液泵出口管一路改造至石灰石磨機的入口，替代制漿時所用的工藝水，一方面解決了吸收塔多余的漿 液無去處的問題，一方面可以使濾液池濃度%的漿液回收利用，避免大量水資源的浪費。 高負荷液位低時，可以啟動 A 或 C 濾液泵將漿液打至吸收塔補充液位，磨機用工藝水制漿。 需要制漿時程控畫面選 擇 B 濾液泵至一號或二號磨機制漿系統(tǒng)，需要至吸收塔補充液位時，通過程控畫面選擇 B 濾液泵至一號或二號吸收塔，分情 35 況選擇啟動。 改造后的缺點： 濾液池漿液含粉塵及雜質(zhì)，影響石灰石磨機的制漿質(zhì)量。 預計改造需要 10 至 12 米左右的防腐管道、兩個電動門、兩個流量計。 四、 節(jié)能優(yōu)化的 效果檢查及經(jīng)濟效益 1. 效果檢查 下面是 經(jīng) 優(yōu)化調(diào)整后 運行 的 漿液循環(huán)泵 、除霧器片 打開檢查的 部分 圖片： （ 1） XX 電廠采取節(jié)能優(yōu)化運行后一號吸收塔停運后的除霧器圖片，除霧器堵塞情況明顯減輕。 直接經(jīng)濟效益分析： 根據(jù) 吸收塔漿液循環(huán)泵功率、工藝水泵電流、石灰石磨機的功率、吸收塔攪拌器電流參數(shù) ， 分別計算 。 3) 增加石灰石的研磨細度和密度，磨機 每天 及 24 小時 可減少運行 小時，每減少運行 1 小時，可節(jié)約用電 200KWh， 全年節(jié)省耗電 * 38 （ +） /24*200= KWh 4) 工藝水泵降低電流后節(jié)電 * ** *（ +） = 為功率因數(shù) 5) 減少石灰石量的經(jīng)濟費用（ 1 小時磨機給料 4 噸 ,一噸石灰石以 70元計算 ）*（ +） /24*4*70 = 元 年節(jié)電效益 =+914040+ + = 萬度 ，平均電價按 元計，年節(jié)約運行費用為 萬度 元 +≈ 萬元。這部分是隱形的間接 經(jīng)濟效益，每年約 50 萬元左右。 通過直接經(jīng)濟效益與間接經(jīng)濟效益分析， 改造后 年直接經(jīng)濟效益 萬元， 間接效益約 50 萬， 設(shè)備一次性投資及建設(shè)費用 （包括配套設(shè)施及電纜等）約 1960 萬元， 預計 年可收回投資