注塑機主點保養(yǎng)事項-閱讀頁
2025-06-06 20:03本頁面
【正文】 少射出時間 . 1. 射出壓力太低 2. 射出時間及劑量不足 . 3. 射出速度太快 . 4. 背壓不夠 5. 料管溫度不夠 1. 提高射出壓力 2. 增加射出 時間及劑量 , 3. 調(diào)慢射出速度 4. 提高背壓 5. 降低射嘴及前段溫度 ,提高后段溫度 模型 1. 模具溫度太低 2. 原料在模內(nèi)流程不當(dāng) 1. 提高模具溫度 2. 調(diào)整溢口之大小及位置 .模具溫度保持平均 .成品厚度盡量平均 1. 模具溫度太低 2. 模內(nèi)有過多脫模油 3. 模內(nèi)表面有水 4. 模內(nèi)表面不光 1. 提高模具溫度 擦拭干凈 2. 擦拭并檢查是否漏水 3. 模具打光 1. 成品形狀及厚薄不對稱 2. 幾個溢口進(jìn)料不平均 3. 頂出系統(tǒng)不平衡 4. 模具溫度不均勻 5. 近溢口部分之原料太松或太緊 1. 模具溫度分區(qū)控制脫模后以定形架固定變更成品設(shè)計 2. 更改溢口 3. 改善頂出系統(tǒng) 4. 調(diào)整模具溫度 5. 減少或 增大溢口大小 1. 成品斷面肋或柱過厚 . 2. 澆道溢口太小 3. 模具溫度不平均 4. 冷鄧時間太長 5. 水浴冷卻過急 變更成品設(shè)計或溢口位置 加大澆道及溢口 調(diào)整模具溫度 減少模內(nèi)冷卻時間 使用水冷卻 減短水浴時間或提出水浴溫度 材料 1. 原料含有水份 2. 原料溫度過高 3. 原料中其它添加物如潤滑劑、染料等之分解 4. 原料中其它添加物混合不均 . 5. 原料粒粗細(xì)不勻 . 6. 原料內(nèi)部潤滑不夠 1. 原料徹底烘干 2. 提高溫度 3. 降低原料溫度 4. 減少其使用量或更換耐溫較高之代替品 . 5. 徹底混合均勻 6. 使用料狀均勻之原料酌加潤滑劑如%ZINC STEAR ATE. 1. 成品頂了出時尚未冷卻 . 2. 原料溫度太低 1. 降低模具溫度 延長冷卻時間 降低原料溫度 2. 提高原料溫度 提高模具溫度 1. 原料內(nèi)含水份 2. 原料內(nèi)過高以致分解 1. 原料徹底干燥 2. 降低原料溫度 以上列舉的各種問題 ,其原因及對策大多數(shù)都與周期 (CYCLE TIME)的穩(wěn)定有關(guān) ,因為無論塑料粒在料管適當(dāng)之塑化 ,或模具恒定溫度之保持 ,都是熱的平衡的結(jié)果 .也就是說在整個連續(xù)操作中 ,料管中之塑料接受來自螺桿旋轉(zhuǎn)之磨擦熱 ,電熱片之熱 ,尤其電熱片之熱又與受熱時間有關(guān) ,其熱量又跟著塑料料送入模具 .模具之熱來自塑料料 及熱水 ,損失在成品帶走的 ,散失在空氣中的或冷水帶走的 .因此無論料管或模具欲使其溫度保持不變 ,必需維持其進(jìn)出之熱平衡 ,欲使其進(jìn)出之熱維持平衡則必需維持一恒定的周期進(jìn)間 .如周期愈來愈快則料管中之熱入不越出 ,以致不足以塑化原料 ,槿具中之熱則又多于出 ,以致模溫不斷升高 ,反之將有相反之結(jié)果 ,因此在任何一個成型操作中 ,尤其插入手動操作必需控制穩(wěn)定周期時間 ,盡量避免快慢不一 ,如其它條件維持不變則 : 周期之加快將造成 :短射、縮水、變形、粘模 周期延慢將造成 :溢料、毛頭、粘模、變形、原料過熱、甚至燒焦 ,殘留在模中之焦料又 可能造成模具損壞 ,料管中過熱之原料又可能造成料管之腐蝕及成品出現(xiàn)黑斑及黑斑 . 每種間題之發(fā)生因使用原料不同 ,其原因太對策也不盡相同 ,某些原料具有其獨特之性質(zhì)亦較易發(fā)生其獨特的間題 ,以上所述乃日常所見一般性之間題原因及對策 . 歸納各種間題原因及對策于下表內(nèi)便于參閱 ,其數(shù)字之次序為考慮優(yōu)先次序 . 注 增加調(diào)整 減少調(diào)整 1 2 3 4考慮次序 塑料自射嘴滴流 短射 螺桿不退 縮水 溢料、毛頭 脫模時破裂 成品黏模 澆道粘模 表面不光滑 黑(棕)紋 焦紋(斑) 黑點(斑) 流紋 結(jié)合紋 銀紋 成品脆弱 成品變形 成品內(nèi)有氣泡 射出壓力 射出速度 射出時間 射出劑量 二次射出壓力 二次射出時間 料管溫度 射嘴與前段溫度 料管后段溫度 原料干燥時間 模具溫度 具部模具溫度 螺桿轉(zhuǎn)送 22 背壓 螺桿后拉距離 螺桿蓄壓距離 開模壓力 冷卻時間 頂出速度 檢查原 料 溢口及澆道大小 溢口及澆道位置 模具打光 模具倒角檢查 模具排氣孔 脫模油之使用 清理射嘴 檢修料管 檢查料半 水溶冷卻時間 溶冷卻溫度 。
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