【正文】 GBl75— 1999 9 《礦渣硅酸 鹽水泥、火山灰質(zhì)硅酸鹽水泥及粉煤灰硅酸鹽水泥》 GBl344— 1999 10 《普通混凝土力學(xué)性能試驗方法標準》 GB/T500812021 11 《混凝土外加劑應(yīng)用技術(shù)規(guī)范》 GB501192021 12 《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》 JGJ/G1095 13 《高層建筑箱形與筏形基礎(chǔ)技術(shù)規(guī)范》 JGJ699 14 《普通混凝土配合比設(shè)計規(guī)程》 JGJ552021 15 《大體積混凝土施工規(guī)范》 GB504962021 16 《混凝土拌合用水標準》 JGJ6389 17 《鋼筋 焊接及驗收規(guī)程》 JGJ182021 18 《鋼筋焊接接頭試驗方法標準》 JGJ/T272021 序號 標準名稱 標準編號 19 《鋼筋機械連接通用技術(shù)規(guī)程》 JGJ1072021 20 《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》 GB501082021 21 《 施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范 》 JBJ462021 22 《建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)程》 JGJ332021 2. 工程概況 本工程大體積混凝土主要包括 6樓筏形基礎(chǔ)，具體概況如下表所示： 部位 尺寸 (m) 混凝土用量 (m3) 備注 預(yù)計持續(xù)澆筑時間 2筏基 C35， P6 16 小時 3筏基 C35， P6 13 小時 5筏基 C35， P6 18 小時 6筏基 C35， P6 15 小時 合計 / / / 以下是本工程大體積混凝土工程概況圖 3. 施工準備 . 技術(shù)準備 1. 進行大體積混凝土施工前項目部應(yīng)進行圖紙會審，熟悉相關(guān)設(shè)計內(nèi)容，編制針對性的專項施工方案 ，制 訂關(guān)鍵部位的施工作業(yè)指導(dǎo)書。同時應(yīng)建立嚴格的崗位責任制和交接班制度。 4. 施工現(xiàn)場設(shè)施應(yīng)按施工總平面布置圖的 按方案布置 ，場區(qū)內(nèi)道路應(yīng)堅實平坦， 進行路基處理后天 200 厚石渣粉。 6. 要對選定的商品混凝土站進行實地考察，對其加工程序、生產(chǎn)環(huán)節(jié)、原材料采購渠道、生產(chǎn)供貨能力、路程遠近、交通運輸?shù)缆窌惩ㄇ闆r，混凝土供應(yīng)保障措施都要進行考核，確保商品混凝土的供應(yīng)能力及產(chǎn)品質(zhì)量沒有問題。 8. 用于大體積混凝土施工的設(shè)備，在澆筑混凝土前應(yīng)進行全面的檢修和試運轉(zhuǎn)，其性能和數(shù)量應(yīng)滿足大體積混凝土連續(xù)澆筑的需要。 10. 在施工之前要注意季節(jié)性氣象資料的收集，進行分析，因本工程主樓區(qū) 筏板 混凝土澆筑時間都為 2 天，宜選擇在連續(xù)晴朗的天氣澆筑。 筏板 混凝土為抗?jié)B混凝土，所用水泥的鋁酸三鈣含量不宜大于 8%； 2. 粗細骨料 細骨料宜采用中砂，其細度模數(shù)宜大于 ，含泥量不大于 3%，粗骨料宜 選用粒徑 5～，并連續(xù)級配，含泥量不大于 1%；應(yīng) 選用非堿活性的粗骨料。采用微膨脹劑來補償混凝土收縮。 4. 摻合料 摻加一定量的粉煤灰和粒化高爐礦渣粉，其質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》 GB 1596 和《用于水泥和混凝土中的?；郀t礦渣粉》 GB/T 18046 的 有關(guān)規(guī)定。 . 坍落度 參照《混凝土泵送施工技術(shù)規(guī)程》（ JGJ1095）程和《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》（ GB 501082021）的規(guī)定，本工程大體積混凝土配合比設(shè)計為 1214cm，攪拌站應(yīng)根據(jù)氣溫條件、運輸時間（白天或夜天）、運輸?shù)缆返木嚯x、混凝土原材料（水泥品種、附加劑品種等）變化、混凝土的坍落度損失情況來調(diào)整原配合比，確?；炷翝仓r的坍落度能夠滿足施工生產(chǎn)需要，保證混凝土供應(yīng)質(zhì)量。 拌和水用量不宜大于 175kg/mM3。水膠比不宜大于 。 拌合物泌水量宜小于 10L/m3。坍落度經(jīng)時損失要求兩小時小于 40mm。 . 對堿 集料的要求 本工程混凝土堿含量按Ⅲ類工程控制，配制混凝土?xí)r，應(yīng)使用 C 種堿活性集料，摻加礦粉摻合料、低堿外加劑等措施。 . 混凝土試配 在混凝土制備前，應(yīng)進行常規(guī)配合比試驗，并應(yīng)進行水化熱、泌水率、可泵性等對大體積混凝土控制裂縫所需的技術(shù)參數(shù)的試驗；必要時其配合比設(shè)計應(yīng)當通過試泵送，根據(jù)試泵送結(jié)果來調(diào)整或者優(yōu)化配合比。場內(nèi)已部署 6m 寬臨時道路，可接通至各塊筏板位置。 . 場地準備 根據(jù) 本工程實際的澆筑需要及 場內(nèi)交通線路， 每塊筏形基礎(chǔ) 混凝土澆筑時配備 2 臺天泵 ， 施工現(xiàn)場 可滿足混凝土罐車就位布置需要。了解罐車到達現(xiàn)場的時間，以便作合理安排。 . 施工資源配置 . 施工機械 根據(jù)混凝土體量的分布情況和工程進度的需要， 筏板 基礎(chǔ) 混凝土澆筑選擇 汽車泵，實際混凝土輸送 量約為 50 m179。 每臺泵車需攪拌車數(shù)量計算公式： 式中： Q1每臺混凝土泵的實際平均輸出量 (m3) N2每臺泵車需配攪拌 車 的數(shù)量； V混凝土攪拌運輸車容量 (m3) L攪拌站到施工現(xiàn)場往返距 離 (km)，取 20km S攪拌運輸車車速 (km/h)；本工程取 40 km/h T1一個運輸周期總的停車時間 (h)，取 ， 取 6 臺 每臺汽車泵 需配備攪拌運輸車臺數(shù) 6 臺， 共需配備攪拌運輸車： 8(臺 )。 本工程筏形基礎(chǔ)大體積混凝土澆筑的現(xiàn)場平面布置擬定如下圖所示： 天泵的布置位置見上圖，澆筑至筏板中部時， 1天泵由位置 1轉(zhuǎn)移至位置 2，繼續(xù)施工。 澆筑時， 都是從一個方向向另外一個方向推移，利用 2 臺泵多點連續(xù) 進行，避免先后銜接不上出現(xiàn)施工冷縫。 用 灰砂磚 M10水泥砂漿砌筑。 3塔樓筏形 基礎(chǔ)因回填土不需進行防水層施工，筏板基礎(chǔ)底部砌筑 300 高 240厚磚墻，以防止坑內(nèi)土方滑落至墊層便面， 內(nèi)表面采用 20 厚 1： 2 水泥砂漿抹灰壓光 。 . 鋼筋 工程 筏板 鋼筋 本工程 筏板基礎(chǔ) 受力鋼筋采用直螺紋連接， 鋼筋錨固長度必須符合設(shè)計要求。鋼筋混凝土墻、柱縱向鋼筋伸入承臺或基礎(chǔ)內(nèi)時，應(yīng)滿足錨固長度的要求， 不出地面的地下室鋼筋混凝土墻，鋼筋滿足錨固長度即可。 根據(jù)本工程大體積混凝土的特點，采用推移式連續(xù)澆筑，配備 2臺 汽車泵自短向一端 由 沿長向推進。 每臺泵車 配備 2 根插入式振動棒， 1 根備用， 在混凝土澆筑后即將凝固前，在適當?shù)臅r 間和位置給予二次振搗，消除混凝土因泌水在粗骨料、水平鋼筋下部生成的水分和孔隙，增加混凝土的密實度，減少內(nèi)部微裂縫和改善混凝土強度，提高 抗裂性?；炷猎诮K凝 前用刮尺刮平和木抹子收光，并及時用塑料薄膜覆蓋，防止混凝土表面水分過快散失出現(xiàn)干縮裂縫。澆筑混凝土?xí)r每個開間用尼龍線拉對角線控制標高。 . 混凝土連續(xù)澆筑驗算 按平面圖布置， 2臺 泵車澆筑點 平行布置， 每臺泵的布料寬度最大為 米，混凝土初凝時間按 7h 考慮， 筏板 混凝土厚度為 米，分層的長度按 10 米計算，則每層混凝土最大澆筑工程量為： 10 =；混凝土的泵送能力按 50m3計， 交接處混凝土前后澆筑時間為 7h。 . 混凝土的泵送 泵送混凝土?xí)r泵 車 的支腿應(yīng)完全伸出，并插好安全銷。 經(jīng)泵送水檢查確認混凝土泵和輸送管中無異物后，應(yīng)采用下列方法之一潤滑混凝土泵和輸送管內(nèi)壁： 泵送水泥漿， 泵送水泥砂漿， 泵送與混凝土內(nèi)除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂漿。 開始泵送時混凝土泵應(yīng)處于慢速、勻速并隨時可反泵的狀態(tài)。 混凝土泵送應(yīng)連續(xù)進行，如必須中斷時其中 斷時間不得超過混凝土從攪拌至澆筑完畢所允許的延續(xù)時間，泵送混凝土?xí)r活塞應(yīng)保持最大行程運轉(zhuǎn)。 泵送混凝土?xí)r，水箱或活塞清洗室中應(yīng)經(jīng)常保護充滿水。 當混凝土泵出現(xiàn)壓力升高且不穩(wěn)定油溫升高、輸送管明顯振動等現(xiàn)象，而泵送困難時不得強行泵送并應(yīng)立即查明原因采取措施排除。 混凝土泵送即將結(jié)束前，應(yīng)正確計算尚需用的混凝土數(shù)量并應(yīng)及時告知混凝土攪拌站。 泵送完畢時應(yīng)將混凝土泵和輸送管清洗干凈。 . 大體積混凝土養(yǎng)護 為防止 筏板 混凝土內(nèi)外溫差過大，導(dǎo)致貫通裂縫的產(chǎn)生，需要采取保溫養(yǎng)護措施。連續(xù)養(yǎng)護時間原則上不得低于 5d，具體養(yǎng)護天數(shù)根據(jù)現(xiàn)場情況而定，當內(nèi)外溫差小于 25℃，可放水改用常規(guī)灑水養(yǎng)護方式施工，總 共養(yǎng)護時間不得低于 14d。覆蓋保溫材料養(yǎng)護時，若混凝土內(nèi)部最高溫度與表面溫度差達 到 25℃或者混凝土表面溫度與大氣溫差達到 20℃，采取以下措施進行避免和處理： 要加大保濕養(yǎng)護的力度，保持塑料薄膜內(nèi)時刻充分濕潤，在麻袋表面再蓋一層塑料薄膜，薄膜上再覆蓋毛毯或麻袋，上述塑料薄膜和毛毯等覆蓋時搭接長度應(yīng)不小于 20cm。 . 混凝土試塊留置 在砼澆筑過程中，未經(jīng)項目總工程師同意，任何人不得隨意變動配合比。按《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（ GB502042021）要求留設(shè)抗壓試塊和同條件試塊。取一組抗壓強度試件，當一次連續(xù)澆筑超過 1000mM3時，同一配合比的混凝土每 200m179。 6. 施工質(zhì)量技術(shù)保證措施 大體積混凝土的澆筑是本工程的施工重點，也是施工難點，根據(jù)大體積混凝土的施工特點，本工程主要從以下幾個方面確?；炷潦┕べ|(zhì)量： . 混凝土的運輸 1）攪拌車在裝料前應(yīng)將筒內(nèi)的積水排干 凈再裝料。 3）攪拌車行走路線應(yīng)有預(yù)備線路，以防止塞車、堵車時間過長，造成混凝土坍落度損失過大。經(jīng)補充外加劑或快速攪拌已無法恢復(fù)混凝土拌和物的工藝性能時，不得澆筑入模。（攪拌站出料單上應(yīng)注明出車時間）如時間過長，經(jīng)檢測坍 落度和擴展度損失過大，須同上條處理。 大體積混凝土施工所用水泥其 3 天的水化熱不宜大于 240kJ/kg， 7 天的水化熱不宜大于 270kJ/kg。所用水泥在攪拌站的入機溫度不應(yīng)大于 60℃。 細骨料 細骨料選用含泥量不大于 1%，泥塊含量不得大于 %，細度模數(shù)在 ～ 之間的Ⅱ區(qū)中粗河砂。為了防止混凝土水化 熱過大使內(nèi)部溫度過高出現(xiàn)溫度裂縫，在滿足強度、耐久性及施工性能的前提下盡量減少水泥的用量，摻加一定量的粉煤灰取代部分水泥以降低混凝土的水化溫升。 減水劑 為了保證混凝土的工作性和解決大體積混凝土的水化熱問題，外加劑必須使用緩凝型的高效減水劑改善混凝土的流動性，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。 膨脹劑 加入膨脹劑可補償因大體積混凝土自身收縮而帶來的變形，可以補償因溫差和干縮產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，可以降低混凝土 的水化熱，對保證工程質(zhì)量及保證建筑物耐久性有利。 凝結(jié)時間 為了保證混凝土的連續(xù)澆筑，避免出現(xiàn)施工冷縫，要求商品混凝土的初凝時間保證在 10 小時以上。 配合比 混凝土的自身收縮和材料質(zhì)量有關(guān)外，還和配合比的設(shè)計有關(guān)，優(yōu)化配合比，摻加具有一定活性的礦物摻合 料取代一部分水泥，可以改善拌合物的和易性、可泵性、減少泌水、降低水化熱，減少了混凝土的自身收縮，在拌制混凝土?xí)r摻入適量的聚丙烯纖維，可以增加混凝土抗裂縫的能力。 拌合水用量不宜大于 175kg/mM3。 水膠比不宜大于 。 拌合物泌水量宜小于 10L/mM3 . 現(xiàn)場組織 現(xiàn)場組織嚴密，保持道路暢通，車輛調(diào)度有方，確?，F(xiàn)場混凝土輸送車能滿足輸送泵連續(xù)泵送的要求，做到運送混凝土的輸送車到現(xiàn)場及卸料澆筑完成時間不大于 1h。 合理安排調(diào)度混凝土運輸車輛及混凝土 澆筑 的人員，防止混凝土運輸車在現(xiàn)場等待時間過長，影響混凝土的質(zhì)量。 . 入模溫度控制 通過控制混凝土的入模溫度，來控制 混凝土內(nèi)部最高溫度，防止混凝土內(nèi)部溫度過高產(chǎn)生溫度裂縫，非常必要，依據(jù)《 混凝土質(zhì)量控制標準 》，混凝土的入模溫度不宜超過 30℃。 在生產(chǎn)混凝土?xí)r用冰塊降低用水溫度，攪拌時用低溫水對運輸車罐體、泵送管道進行冷卻。層間最長的間歇時間不應(yīng)大于混凝土的初凝時間。當層間間 隔時間超過混凝土的初凝時間時，層面應(yīng)按施工縫處理。 . 坍落度控制 由于砼使用泵送運輸，坍落度要求為 1214cm， 筏板 砼初凝時間≥ 7 小時。如出現(xiàn)異常，及時通知技術(shù)部與攪拌站有關(guān)人員聯(lián)系、處理。 保證養(yǎng)護用水的溫度不得低于 25℃，宜分次灌水達到最終的蓄水深度，以控制水溫。 現(xiàn)將本工程的不同結(jié)構(gòu)部位容易出現(xiàn)裂縫類型及其形成原因列表如下： 結(jié)構(gòu)部位 易產(chǎn)生的裂縫類型 裂縫的形成原因 影響因素 筏板 大體積混凝 土 溫度裂縫 干縮裂縫 塑性裂縫 溫度裂縫多發(fā)生在大體積混凝土表面或溫差變化較大地區(qū)的混凝土結(jié)構(gòu)中。當拉應(yīng)力超過混凝土的抗拉強度極限時，混凝土表面就會產(chǎn)生裂縫，這種裂縫多 發(fā)生在混凝土施工中后期。 筏板 大體積混凝土裂縫的控制 筏板 大體積混凝土的裂縫主要是溫度裂縫、干縮裂縫和塑性裂縫，因此在控制 筏板 大體積混凝土裂縫時主要針對以上裂縫產(chǎn)生的原因采取措施： 盡量選用低熱或中熱水泥，如礦渣水泥、粉煤灰水泥等；減少水泥用量，將水泥用量控制在 300kg/mM3 以下；降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在 以下； 改善骨料級配，控制粗細骨料的含泥量，摻加粉煤灰或高效減水劑等來取代部分水泥，減少單方混凝土中的水泥用量，降低水化熱，另外在 摻加一定量的具有微膨脹作用的摻合料也可以防止裂縫的產(chǎn)生； 改善混凝土的攪拌加工工藝，可以攪拌水中加入適量冰塊，并將骨料和水泥進行降溫