【正文】 速器的箱體，位于減速機體下部，是減速機裝 配時的基準零件，主要起支撐作用，使減速器運行平穩(wěn)，零件的上部有齒輪，軸承等零件，裝配后要保證齒輪之間能正確的嚙合，保證其能正確地傳動動力。減速器箱體有四組主要的加工面，它們之間有一定的位置和精度的要求，敘述如下： （ 1） 以結(jié)合面為基準進行加工 這一組加工表面包括：機體下底面平面， 6Φ 20 的地腳螺栓孔，其表面粗糙度 Ra25um,其中主要加工表面為 6 個Φ 20 的孔。 （ 3） 以下底面為基準進行加工 這一組加工表面包括：軸孔的兩外端面，兩側(cè)共六個端面，其表面粗糙度 Ra，以及與箱體配 5 合對軸孔的鏜削加工，有三個軸孔，分別為Φ 7Φ 80、Φ 120，其表面粗糙度 Ra。其中主要加工面是軸孔兩側(cè)面以及軸孔。 b Φ 7Φ 80、Φ 120 三個軸孔端面與軸孔的出制度公差為 、 、 。 d Φ 7Φ 80、Φ 120 三個軸孔的圓柱度分別為 、 、 。 工藝流程設(shè)計 確定毛坯的制造形式 該零件材料為 HT200，由于該機體對材料無太高性能要求，因此選用鑄件就能保證零件工作可靠。 基準面的選擇 基準面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計的重要工作之一。 定位基準分為粗基準和精基準。選擇精基準時，應(yīng)祖訓(xùn)以下原則： (1)基準重合原則 ； （ 2）統(tǒng)一基準原則 ； （ 3）護衛(wèi)基準原則 ； （ 4）自為基準原則 ； （ 5）便于裝夾原則。課題要求加工減速器 8Φ 13 的連接孔，由于該零件為箱體類零件，因此以下箱體底面以及兩個地腳螺栓作為基準，采用“一面兩銷”的定位方式定位，可達到精度要求。如何保證這些表面的加工 精度和表面粗糙度、孔系之間以及孔系與裝配基準面之間的距離尺寸精度和相互位置精度，是箱體類零件加工的主要問題。對于工藝順序應(yīng)遵循以下原則： （ 1）先加工基準面，再加工其他表面。（ 3）先加工主要平面，后加工次要平面。 工藝路線方案一 工序Ⅰ 劃線，分箱 工序Ⅱ 粗刨兩箱結(jié)合面（上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底 面為基準） 6 工序Ⅲ 刨上箱蓋頂面，下箱體下底面（以結(jié)合面為基準） 工序Ⅳ 磨結(jié)合面（上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底面為基準） 工序Ⅴ 鉆 8Φ 13 孔，锪平Φ 26，鉆 4Φ 11 孔，锪平Φ 24，去毛刺 工序Ⅵ 鉆、鉸 M10 定位孔并攻絲，鉆、擴、鉸 2Φ 8 錐銷孔 工序Ⅶ 粗、精銑軸孔端面 工序Ⅷ 粗、精鏜軸孔 工序Ⅸ 鉆、鉸軸孔端面 36Φ 8 并攻絲，鉆 2Φ 18 吊耳孔 工序Ⅹ 鉆 6Φ 20 地腳螺栓孔，锪平Φ 20，鉆油塞、油尺孔并攻絲，油尺孔锪平Φ 25，鉆 4Φ 6 通氣孔并攻絲 工序Ⅺ 去毛刺，清晰 ，打標記 工序Ⅻ 檢驗 工序ⅩⅢ 工藝路線方案二 工序Ⅰ 劃線，分箱 工序Ⅱ 粗銑兩箱結(jié)合面（上箱蓋以 12mm 上表面為基準，下箱體以 12mm 下表面為基準） 工序Ⅲ 銑上箱蓋頂面，下箱體下底面（以結(jié)合面為基準） 工序Ⅳ 人工時效 工序Ⅴ 精銑結(jié)合面（上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底面為基準） 工序Ⅵ 半精銑上箱蓋頂部，下箱體底面（以結(jié)合面為基準） 工序Ⅶ 按所劃線合箱 工序Ⅷ 鉆 M10 定位孔并攻絲，鉆、擴、鉸 2Φ 8 錐銷孔，并打入定位銷 工序Ⅸ 鉆 8Φ 13 孔，锪平Φ 26， 鉆 4Φ 11 孔，锪平Φ 24，去毛刺 工序Ⅹ 拆開機蓋與機體，清除機體結(jié)合面毛刺和切屑，重新裝配打入錐銷，擰緊螺栓 工序Ⅺ 粗、精銑軸孔端面 粗、精鏜軸孔 工序Ⅻ 鉆、鉸軸孔端面 36Φ 8 并攻絲，鉆 2Φ 18 吊耳孔 工序ⅩⅢ 鉆 6Φ 20 地腳螺栓孔，锪平Φ 20，鉆油塞、油尺孔并攻絲，油尺孔锪平Φ 25，鉆 4Φ 6 通氣孔并攻絲 工序ⅩⅣ 去毛刺，清晰，打標記 工序ⅩⅤ 檢驗 工藝路線方案比較 上述兩個方案的特點在于：方案一采用了刨床和磨床來加工零件表面，并且工序Ⅲ和工序Ⅳ 同為加工零件的表面，卻需要更換加工設(shè)備，這樣就加大了零件的加工成本。第二個方案采用合箱加工，這樣加工零件的過程中有效的保證了各加工面的精度要求。因此機體加工之前的劃線是必要的。對于那些精度不高的螺紋孔、緊固孔、油塞油尺孔則放在最后加工，這樣可以防止由于面或孔在加工過程中出現(xiàn)問題時，浪費工時。根據(jù)小組同學(xué)討論及指導(dǎo)老師參考，最終決定采用第二套方案，整理如下 ： 鑄造 （型腔） 時效處理 檢驗鑄件各部分尺寸 油漆底漆 工序Ⅰ 劃線，分箱 工序Ⅱ 粗銑兩箱結(jié)合面（上箱蓋以 12mm 上表面為基準，下箱體以 12mm 下表面為基準） （ X62W銑床） 工序Ⅲ 粗銑上箱蓋頂面，下箱體下底面（以結(jié)合面為基準） （組合機床） 工序Ⅳ 人工時效 工序Ⅴ 精銑結(jié)合面（上箱蓋以頂部為基準，下箱體以底面為基準） （組合機床） 工序Ⅵ 半精銑上箱蓋頂部，下箱體底面（以結(jié)合面為基準） （組合機床） 工序Ⅶ 按所劃線合箱 工序Ⅷ 鉆 M10 定位孔并攻絲，鉆、擴、鉸 2Φ 8 錐銷孔，并打 入定位銷 （組合機床） 工序Ⅸ 鉆 8Φ 13 孔，锪平Φ 26，鉆 4Φ 11 孔，锪平Φ 24，去毛刺 （組合機床） 工序Ⅹ 拆開機蓋與機體，清除機體結(jié)合面毛刺和切屑，重新裝配打入錐銷，擰緊螺栓 工序Ⅺ 粗、精銑軸孔端面 （組合機床） 粗、精鏜軸孔 （組合機床） 工序Ⅻ 鉆、鉸軸孔端面 36Φ 8 孔并攻絲，鉆 2Φ 18 吊耳孔 （組合機床） 工序ⅩⅢ 鉆 6Φ 20 地腳螺栓孔，锪平Φ 20，鉆油塞、油尺孔并攻絲，油尺孔锪平Φ 25，鉆 4Φ 6 通氣孔并攻絲 （組合機床） 工序ⅩⅣ 去毛刺，清晰，打標記 工序ⅩⅤ 檢驗 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 該減速器殼體材料為 HT200，硬度 HB 為 160~220HBS，由于零件應(yīng)用廣泛、年產(chǎn)量比較大，已經(jīng)達到大批生產(chǎn)的水平，所以采用金屬模機器造型鑄造毛坯。 上箱蓋毛坯長： 540++= 下箱體毛坯長： 540++= 寬： 250++= 寬： 250++= 高： 135++= 高： 185+3+= 8 （ 2）零件主要加工平面的尺寸公差及加工余量確定 零件的技工余量分為加工總余量和工序余量。 加工總余量的大小取決于加工過程中各個工步切除金屬厚度的大小。 A 兩箱結(jié)合面 根據(jù)參考文獻 [13]表 310 及表 313，鑄造工藝方法為金屬型，材料為灰鑄鐵的公差等級 CT 按公差等級 79 級，取 7 級，結(jié)合面的公差數(shù)值加工余量等級取 F 級。查表 312，結(jié)合面加工余量數(shù)值選擇：上箱蓋加工余量為 ，下箱體加工余量為 。 C 軸孔端面 根據(jù) 參考文獻 [13]表 39 與表 312，軸孔端面的尺寸公差數(shù)值 ，單側(cè)加工余量 。 粗銑軸孔端面 2z=4mm 精銑軸孔端面 2z=1mm。 8Φ 13 連接孔 對于鑄造件，小 于 40mm 的孔是不鑄造出來的。 確定切削用量 本次畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)是 8Φ 13 連接孔的鉆削，加工直徑為 d=13mm，孔深 L=54mm，通孔，精度為IT11~13，采用乳化液冷卻。采用立式組合鉆床，刀具選擇高速鋼錐柄麻花鉆頭，直徑 D=13mm，根據(jù) GB143885，刀刃長 101mm，全長 182mm。 切削用量的選取 切削用量是切削時各運動參數(shù)的總稱，包括切削速度、進給量和背吃刀量（切削深度）。所選擇的切削用量比一般通用機床的切削用量要低一些。 根據(jù) 參考文獻 [1]表 620 可查得切削力、轉(zhuǎn)矩及功率公式，從而求出切削力、轉(zhuǎn)矩及功率。 mm） mmNHBfDT ?????? ? 10 （ ） （ 3）切削功率 P（ kw） DTvP ?9740? （ ） 又 m in/ m in/2410001000n rmmmD v ????? ? （ ） 取 min/600rn? 則實際轉(zhuǎn)速 m i n/ i n/6001000 mmmrDnv ????? ? （ ） kwkwPpkwkwDTvP 9 2 9 2 7 4 0 4 9 5 0 9 29 7 4 0??????? ??????多軸箱 （ ） 10 3 組合機床設(shè)計 組合機床的設(shè)計步驟 總體方案設(shè)計 總體方案設(shè)計主要包括制定工藝方案、確定機床配置形式、制定影響機床總體布局和技術(shù)性能的主要部件的結(jié)構(gòu)方案。 技術(shù)設(shè)計 技術(shù)設(shè)計就是根據(jù)總體設(shè)計已經(jīng)確定的“三圖一卡”，設(shè)計機床各專用部件正式總圖，如設(shè)計夾具、多軸箱等裝配圖以及根據(jù)運動部件有關(guān)參數(shù)和機床循環(huán)要求，設(shè)計液壓和電器控制原理圖。所以，在制定工藝方案時，必須認真分析被加工零件圖，并深入現(xiàn)場了解零件的形狀、大小、材料、硬度、剛性、加工部位的結(jié)構(gòu)特點、加工精度、表面粗糙度，以及現(xiàn)場所采用的定位、加精方法，工藝過程，所采用的刀具及切削用量，生產(chǎn)率要求，現(xiàn)場的環(huán)境和條件等。制定工藝方案時，還要考慮下列幾點基本原則。 粗、精加工要合理安排 一般情況下，在大批量生產(chǎn)或零件加工精度要求較高時，應(yīng)將粗、精加工工序分開，以利于保證加工精度和保持精加工機床的工作精度；生產(chǎn)批量不大時，在能夠保證加工質(zhì)量的前提下，也可將粗、精加工集中在同一機床上進行，以利于減少機床臺數(shù)，提高經(jīng)濟效益。但是，工序集中程度過高會使機床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整使用不便，可靠性下降，并有可能由于切削負荷過大而引起工件變形，降低加工精度，所以，應(yīng)合理地考慮工序集中。同時須考慮定位準確、夾緊可靠、夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便。同時應(yīng)注意組合機床多刀、多面、多工位加工的特性。另外，還應(yīng)注意組合機床加工時切削力大、工件受力方向經(jīng)常改變的特點，結(jié)合工件、夾緊剛度的因素，慎重地選擇夾緊點。本次畢業(yè)設(shè)計的零件被加工孔中心線與定位基準平面垂直，且定位基準平面 水平，工件較長，一次鉆完，多軸箱體積較大，因此采用多工位鉆床。綜上所述，決定設(shè)計機床為八軸頭多工位同步鉆床，而機床進給采用液壓系統(tǒng)?！叭龍D一卡”是組合機床總體方案的具體體現(xiàn)。除了設(shè)計研制合同外，它是組合機床設(shè)計的具體依據(jù)，也是制造、使用、調(diào)整和檢驗機床精度的重要文件。其主要內(nèi)容包括： ①在圖紙上應(yīng)表示出被加工零件的形狀和輪廓尺寸及與本機床設(shè)計有關(guān)的部位的結(jié)構(gòu)形狀及尺寸。 ②在圖上應(yīng)表示出加工用定位基準，夾壓部位及夾壓方向，以便依次進行定位支承、限位、夾緊、導(dǎo)向裝置的設(shè)計。 ④圖上還應(yīng)注明被加工零件的名稱、編號、硬度、材料、重量以及被加工部位的余量等。繪制時，應(yīng)按一定比例，選擇足夠視圖及剖視，突出加工部位（用粗實線），并把零件輪廓及與機床、夾具設(shè)計有 關(guān)的部位（用細 實線）表示清楚。 ②加工部位的位置尺寸應(yīng)由定位基準注起。但有時因所選定的定位基準與設(shè)計基準不重合，則須對加工部位要求的位置尺寸精度進行分析換算。 ③應(yīng)注 明零件加工對機床提出的某些特殊要求。 加工示意圖應(yīng)表達和標注的內(nèi)容包括：機床的加工方法，切削用量，工作循環(huán)和工作行程；工件、刀