【正文】 源、人力成本） ? 防止工傷和重大事故的發(fā)生（三不原則和四不放過原則） ? 生產(chǎn)管理人員與是企業(yè)創(chuàng)效的 增值 手。 10 生產(chǎn)車間管理人員的工作職責(zé) ? 勞務(wù)管理 (人事調(diào)配、排班、勤務(wù)、情緒管理、技術(shù)培訓(xùn)、安全操作、衛(wèi)生、福利、團(tuán)隊(duì)建設(shè)、保健等） ? 生產(chǎn)管理 （現(xiàn)場作業(yè)、工程質(zhì)量、班組成本核算、材料管理、機(jī)器設(shè)備保養(yǎng)等） ? 輔助上級(jí) （反映工作實(shí)際情況、提出建議、作好參謀） 11 第二講、班組生產(chǎn)現(xiàn)場 5S管理 ? 導(dǎo)入案例 ? 5S是工廠管理合理化的根本 ? ? 12 我們有下列“癥狀”嗎？ ? a) 急等要的東西找不到，心里特別煩燥 ? b) 桌面上擺得零零亂亂，以及辦公室空間有一種壓抑感 ? c) 沒有用的東西堆了很多，處理掉又舍不得，不處理又占用空間 ? d) 工作臺(tái)面上有一大堆東西，理不清頭緒 ? e) 每次找一件東西，都要打開所有的抽屜箱柜狂翻 ? f) 環(huán)境臟亂，使得上班人員情緒不佳 ? g) 制訂好的計(jì)劃，事務(wù)一忙就“延誤”了 ? h) 材料、成品倉庫堆放混亂，帳、物不符，堆放長期不用的物品，占用大量空間； ? i) 生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備灰塵很厚，長時(shí)間未清掃，有用和無用的物品同時(shí)存放，活動(dòng)場所變得很小； ? j) 生產(chǎn)車道路被堵塞，行人、搬運(yùn)無法通過。解決上述“癥狀”的良方 ——推行 5S管理。 下限 上限 18 序號(hào) 項(xiàng)目 內(nèi)容 序號(hào) 項(xiàng)目 內(nèi)容 1 工序管理 交貨期管理板 工作安排管理板 負(fù)荷管理板 4 設(shè)備管理 動(dòng)力配置圖 設(shè)備保全顯示 2 作業(yè)管理 考勤管理板 人員配置板 工具管理板 5 事務(wù)管理 人員去向顯示板 心情天氣圖 車輛使用管理板 3 品質(zhì)管理 品質(zhì)目標(biāo)實(shí)績變化板 異常處理板 不良品揭示板 6 士氣管理 小團(tuán)隊(duì)活動(dòng)推進(jìn)板 娛樂介紹板 新員工介紹角 19 類 別 區(qū) 域 線 標(biāo)識(shí) 牌 字體 顏色 寬度 線型 待檢區(qū) 藍(lán)色 70 mm 實(shí)線 藍(lán)色 白色，黑體 待判區(qū) 白色 70 mm 實(shí)線 白色 黑色，黑體 合格區(qū) 綠色 70 mm 實(shí)線 綠色 白色，黑體 不合格區(qū)、返修區(qū) 黃色 70 mm 實(shí)線 黃色 白色，黑體 廢品區(qū) 紅色 70 mm 實(shí)線 紅色 白色，黑體 毛坯區(qū)、展示區(qū)、培訓(xùn)區(qū) 黃色 70 mm 實(shí)線 工位器具定置點(diǎn) 黃色 70 mm 實(shí)線 物品臨時(shí)存放區(qū) 黃色 70 mm 虛線 “臨時(shí)存放 ”字樣 20 第三講：生產(chǎn)問題分析與改善 ? ? 2 如何運(yùn)用 4M法查核各個(gè)環(huán)節(jié)的問題 ? 3生產(chǎn)作業(yè)中的作業(yè)改善 21 22 工廠常見八大浪費(fèi) ? 不良、修理的浪費(fèi) ? 加工的浪費(fèi) ? 動(dòng)作的浪費(fèi) ? 搬運(yùn)的浪費(fèi) ? 庫存的浪費(fèi) ? 制造過多的浪費(fèi) ? 等待的浪費(fèi) ? 管理的浪費(fèi)（事后補(bǔ)救） 工作流程價(jià)值率： VT/ET 23 24 25 26 27 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) 零目標(biāo) 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法 零 切換 浪費(fèi) 多品種 對應(yīng) 切換時(shí)間長， 切換后不穩(wěn)定 物流方式 JIT 作業(yè)管理 探求必要庫存的原因 均衡化生產(chǎn) 整體能力協(xié)調(diào) 流程路線圖 生產(chǎn)作業(yè)改善：向 7個(gè)零進(jìn)軍 28 7個(gè)“ 零 ”目標(biāo) 零目標(biāo) 目的 現(xiàn) 狀 思考原則與方法 零 不良 質(zhì)量 保證 低級(jí)錯(cuò)誤頻發(fā)， 不良率高企， 批量事故多發(fā)， 忙于“救火” 零缺陷運(yùn)動(dòng) 全員質(zhì)量改善活動(dòng) 質(zhì)量改善工具運(yùn)用 零 故障 生產(chǎn) 效率 故障頻繁發(fā)生， 加班加點(diǎn)與待工待料一樣多 TPM全面設(shè)備維護(hù) 初期清掃與自主維護(hù) 零 停滯 縮短 交貨期 交貨期長、延遲交貨多 顧客投訴多， 加班加點(diǎn)、趕工趕料 生產(chǎn)布局改善 安全第一 KYT危險(xiǎn)預(yù)知訓(xùn)練 安全教育活動(dòng) TPM的全稱為 Total Productive Maintenance 以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標(biāo) 以“ 5S活動(dòng)”為基礎(chǔ) 從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體 以相互連接的小組活動(dòng)形式 以設(shè)備及物流為切入點(diǎn)進(jìn)行思考 創(chuàng)造整合有機(jī)的生產(chǎn)體系 TPM 32 聯(lián)系電話 13355918171 TPM定義及特點(diǎn) 定義： TPM是日本現(xiàn)代設(shè)備管理維修制度，它是以達(dá)到最高的設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，確立以設(shè)備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設(shè)備的計(jì)劃、使用、維修等所有部門，從最高領(lǐng)導(dǎo)到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動(dòng)來推行的生產(chǎn)維修，概括為： T全員、全系統(tǒng)、全效率， PM生產(chǎn)維修（包括事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防）。 日常點(diǎn)檢： 即操作者每天班前用聽、看、摸等方法方法，按點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)對設(shè)備進(jìn)行檢查。點(diǎn)檢的主要內(nèi)容有：異聲、漏油、振動(dòng)、溫度、潤滑和調(diào)整等。定期檢查的目的是保證設(shè)備達(dá)到規(guī)定的性能。 計(jì)劃修理： 根據(jù)日常點(diǎn)檢、定期檢查的結(jié)果所提出的設(shè)備修理委托書、維修報(bào)告、機(jī)床性能檢查記錄等資料編制的計(jì)劃，定期進(jìn)行修理。 改善修理： 即對設(shè)備的某些結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復(fù)發(fā)生故障的設(shè)備。 34 聯(lián)系電話 13355918171 TPM使用的主要手段名為 設(shè)備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness ) 這個(gè)數(shù)字與六大損失相關(guān)聯(lián)： 1．故障 /停機(jī)損失 （ Equipment Failure / Breakdown Losses） 2．換裝和調(diào)試損失 （ Setup and Adjustment） 3．空閑和暫停損失 （ Idling and Minor Stoppage Losses） 4．減速損失 （ Reduced Speed Losses） 5．質(zhì)量缺陷和返工 （ Quality Defects and Rework） 6．啟動(dòng)損失 （ Startup Losses） 三個(gè)可測量：時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率和合格品率。 TPM被鼓勵(lì)用來設(shè)定 OEE目標(biāo)和來自這些目標(biāo)的測量偏差，然后問題解決組試圖來消減差異，加強(qiáng)業(yè)績 。不過，對于一般的工廠管理 /技術(shù)人員來說，如果能將基礎(chǔ)的 IE方法熟練應(yīng)用，就能產(chǎn)生很大效果。 ② 取消不必要的外觀檢查。 ② 一邊加工一邊檢查。 3 重排 rearrange ?改變次序 ?改用其他方法 ?改用別的東西 ① 把檢查工程移到前面。 更換材料。 ② 使機(jī)器操作更簡單。 44 序號(hào) 要素工程 分類 記號(hào) 意義 1 加工 加工 表示使原材料、零件、制品的形狀或性質(zhì)發(fā)生變化，以符合某種加工目的的過程。 3 停滯 儲(chǔ)藏 表示按計(jì)劃儲(chǔ)藏原材料、零件、制品。 5 檢查 數(shù)量檢查 測量原材料、零件、制品的數(shù)量， 與基準(zhǔn)進(jìn)行比較。 45 序號(hào) 制品工程分析 檢查要點(diǎn) 調(diào)查的主要項(xiàng)目 1 工程或作業(yè)的順序、分配、組合、配置是否適當(dāng)。 延遲時(shí)間 3 搬運(yùn)的路線、方法、次數(shù)、負(fù)荷是否適當(dāng)。 搬運(yùn)距離、搬運(yùn)時(shí)間 5 是否有等待時(shí)間，等待時(shí)間可否縮短。 加工方法、加工時(shí)間、檢查方法、檢查時(shí)間 7 制品的品質(zhì)如何。 設(shè)備能力、臺(tái)數(shù) 9 現(xiàn)場有無抱怨。 制品工程分析測定項(xiàng)目參考 47 工 程 著 眼 點(diǎn) 整 體 ① 整體的合計(jì)時(shí)間、搬運(yùn)距離，所需人員與每一項(xiàng)工程所需的時(shí)間，有沒有縮短或削減的可能？ ② 有沒有欲罷不能的工程？ ③ 有沒有可以同時(shí)進(jìn)行的工程？ ④ 能否更換工程的順序，以便減少工程數(shù)、所需時(shí)間、搬運(yùn)距離、以及所需人員？ 加 工 ① 有無加工時(shí)間多的工程？ ② 能否提高設(shè)備的能力？ ③ 能否