【正文】 中和塔頂餾出系統中的 HCl和 H2S，調節(jié)塔頂餾出系統冷凝水的 pH值。注氨是調節(jié) pH值減緩腐蝕的重要措施。 ClNHH ClNH 43 ?? HSNHS 423 ?三、常減壓裝置的防護措施 1. 一脫四注 注緩蝕劑 緩蝕劑種類特別多，應適當評選。 注水 油水混合氣體從塔頂進入揮發(fā)線時，溫度一般在水的露點以上（水為氣相），腐蝕極為輕微。凝結之初，少量的液滴與多量的氯化氫氣體接觸，液體中的氯化氫濃度很高， pH值很低，因而它的腐蝕性極為強烈。故塔頂系統腐蝕以相變部位最為嚴重，液相部位次之，氣相部位很輕。而且空冷器結構復雜，價格昂貴，因而人們就想將腐蝕最嚴重的相變部位移至結構簡單，而且壁厚的揮發(fā)線部位。采用的方法是在揮發(fā)線注堿性水，揮發(fā)線注水后，露點部位從空冷器內移至揮發(fā)線，從而使空冷器的腐蝕減輕。 三、常減壓裝置的防護措施 2. 選用耐蝕材料 三、常減壓裝置的防護措施 2. 選用耐蝕材料 三、常減壓裝置的防護措施 2. 選用耐蝕材料 三、常減壓裝置的防護措施 2. 選用耐蝕材料 ? 3. 其他防護方法 ? 常減壓蒸餾裝置原油加工，可采用高硫高酸值和低硫低酸值原油混煉，以降低介質含量減輕腐蝕。 ? 目前煉油廠在高溫易受腐蝕部位采用了一些措施都有利于減輕腐蝕，如減壓低速轉油線擴徑、高速轉油線擴大彎曲半徑，改變高速低速線的連接型式等。 腐蝕部位： 常壓塔頂部五層塔盤，塔體，部分揮發(fā)線及常壓塔頂冷凝冷卻系統 (此部位腐蝕最嚴重 )；減壓塔部分揮發(fā)線和冷凝冷卻系統。尤以氣液兩相轉變部位即 “ 露點 ” 部位最為嚴重。因此不論原油含硫及酸值的高低，只要含鹽就會引起此部位的腐蝕。 一 、 HClH2SH2O的腐蝕與防護 在原油加工時，當加熱到 120℃ 以上時， MgCl2和 CaCl2即開始水解生成 HCl。當含水時在塔頂冷凝冷卻系統冷凝結露出現水滴， HCl即溶于水中成鹽酸。若有 H2S存在，可對該部位的腐蝕加速。其關鍵因素為 C1含量， HCl含量低腐蝕輕微， HCl含量高則腐蝕加重。 (2)H2S濃度： H2S濃度對常壓塔頂設備腐蝕的影響不甚顯著。 (3)pH值：原油脫鹽后，常壓塔頂部位的 pH值為 2～ 3(酸性 )。此時 pH值可大于 7。 (4)原油酸值：不同原油，其酸值是不同的。說明石油酸可促進無機氯化物水解。 一 、 HClH2SH2O的腐蝕與防護 低溫 HClH2SH20環(huán)境防腐應以工藝防腐為主，材料防腐為輔。 “ 一脫四注 ” 系指原油深度脫鹽，脫鹽后原油注堿、塔頂餾出線注氨 (或注胺 )、注緩蝕劑 (也有在頂回線也注緩蝕劑的 )、注水。 在完善工藝防腐 (即一脫四注 )情況下，一般可采用碳鋼設備，當煉制高硫原油時可用 20R+0Crl3復合板制造常壓塔頂 HClH2SH20部位的殼體 (頂部五層塔盤部位 )。 二 、 H2SH2O的腐蝕與防護 ? ? 煉油廠所產液化石油氣，根據原油不同液化石油氣中含硫量可到 %～ %，若脫硫不好，則在液化石油氣的碳鋼球形儲罐及相應的容器中產生低溫 H2SH20的腐蝕。此項腐蝕事故在國內外報道中屢見不鮮。 硫化氫對鋼的腐蝕，一般說來，溫度增高則腐蝕增加。在 110～ 120℃ 時腐蝕率最低。 ? (3)氫誘發(fā)裂紋 (HIC)。 ? (4)應力導向氫誘發(fā)裂紋 (SOHIC)。 ? (5)硫化物應力開裂 (SSC)。在外加拉應力或殘余應力作用下形成開裂。鋼中 MnS夾雜物是引起 H2SH20腐蝕的主要因素。條狀 MnS的尖端即為滲入鋼中的氫所聚集之處，而成為鼓泡、裂紋及開裂的起點，條狀 MnS夾雜多，產生應力開裂的機會就多。 ? 。 ? 。 ? ③金相組織 。在低溫轉變時所生的網狀未回火馬氏體及貝茵體等組織容易引起氫誘發(fā)裂紋。細的珠光體，均勻索氏體組織有良好的抗硫化物應力開裂的性能。鋼材的抗拉強度和屈服極限越高 (延伸率和收縮率越低 )，則產生硫化物應力開裂的可能性越大。為防止碳鋼煉油設備焊縫產生裂紋，其硬度應控制在布氏硬度 HB200，含有 CN時最好 HB≤185 。對于同一硬度的鋼材，硫化氫濃度越高，則越容易產生硫化物應力開裂。在 H2SH20環(huán)境中碳鋼和低合鋼隨著溶液中 pH值的增加，則出現硫化物應力開裂的時間增加。 H2S和鋼反應產生硫化物應力開裂，必須要有水分存在。 ? ④溫度 。溫度升高，降低了 H2S的溶解度，所以不易發(fā)生開裂。 ? ⑤溶液中化學元素 。 Cl－ 、 CO32使水溶液的 pH值下降，促進破裂。 二 、 H2SH2O的腐蝕與防護 ? ? ? ①冷加工 。同時冷加工還能增加氫在鋼中的溶解度和滲透能力，使氫的吸收量增加。 ? ②焊接 。因為焊接接頭對開裂敏感性遠遠大于母材。 ? ③應力水平 。當應力高于某一臨界值時，即產生應力腐蝕開裂。當鋼材的硫含量為 %～ %，可耐硫化物應力開裂。因 Mn的 Ca、 Ce化合物 (MnCa)S及 (MnCe)S是脆性的，在軋鋼過程中被破碎而呈球狀。 ? ④鋼中增加氮，可細化非金屬夾雜物 ，以減少產生氫誘發(fā)裂紋的長度。發(fā)現超過 HB200的焊縫應采取如下措施。 ? 620%下，進行焊后熱處理到硬度不超過 HB200。 ? ≥ 300Pa。 ? pH6，但當介質中含有氰化物時 pH可大于 7。 ? l%。 ? ，即母材和焊縫強度相等。 三、 HCNH2SH2O的腐蝕與防護 1. HCNH2SH20的腐蝕與形態(tài) 催化原料油中硫化物在加熱和催化裂解中分解產生硫化氫。當催化原料中氮含量大于 %會引起嚴重腐蝕。 此部位 HCNH2SH20的腐蝕是在 CN促進下、在堿性溶液中 H2SH20 的腐蝕，其腐蝕部位及形態(tài)如下。腐蝕呈均勻點蝕和坑蝕直至穿孔、腐蝕率為 ～ 1mm/a。一般鼓泡直徑為 5～ 120mm，已開裂裂縫寬 。 三、 HCNH2SH2O的腐蝕與防護 H2S和鋼生成的 FeS，在 pH值大于 6時，鋼表面的 FeS有較好保護性能、腐蝕率也有所下降。 FeS + 6CN → Fe(CN) 64 + S2 2Fe + Fe(CN)64 → Fe 2[Fe(CN)6] ↓ 6Fe2[Fe(CN)6] + 6H20 + 302 → 2Fe 4[Fe(CN)6]3↓+ 4Fe(OH) 3 H2SH20反應生成的氫原子向鋼中的滲透，造成氫鼓泡或鼓泡開裂。 ①氰化物溶解保護膜，產生有利于氫滲透的表面。 ③氰化物能清除掉溶液中的緩蝕劑 (多硫化物 )。 。 三、 HCNH2SH2O的腐蝕與防護 ： 原料油含硫大于 %、含氮大于 l%、 CN大于200 106，會引起較為嚴重的腐蝕。 ： 在 pH大于 ，氫鼓泡和鼓泡開裂隨溶液中游離 CN濃度增加而增加。因而增加污水處理難度。材料選用方面可采用鉻鉬鋼 (12Cr2AlMo)滿足此部位要求，或采用 20R+0Cr13復合板。 四、 CO2H2SH20的腐蝕與防護 腐蝕部位 發(fā)生在脫硫裝置再生塔的冷凝冷卻系統 (管線、冷凝冷卻器及回流罐 )的酸性氣部位。此部位主要腐蝕影響因素是 H2SH20，某些煉油廠，由于原料氣中帶有 HCN，而在此部位形成 HCNCO2H2SH2O的腐蝕介質，由于 HCN的存在，加速了 H2SH2O的均勻腐蝕及硫化應力開裂。 勝利煉油廠、南京煉油廠再生塔頂冷凝冷卻器在運行一段時間后均出現碳鋼殼呈環(huán)向、縱向焊縫硫化物應力開裂、氫鼓泡等問題，同時在焊縫裂紋處，漏出普魯士藍色物質 (亞鐵氰化鐵 )。但為防止冷凝冷卻器的浮頭螺栓硫化物應力開裂，可控制螺栓應力不超過屈服限的 75%。 五、 RNH2(乙醇胺 )CO2H2SH2O的腐蝕與防護 腐蝕部位 發(fā)生在脫硫裝置于氣脫硫或液化石油氣脫硫的再生塔底部，再生塔底重沸器及富液 (吸收了 CO2H2S的乙醇胺溶液 )管線系統。 腐蝕形態(tài) 為在堿性介質下 (pH8～ )由碳酸鹽及胺引起的應力腐蝕開裂和均勻減薄。 游離的或化合的二氧化碳均能引起腐蝕，嚴重的腐蝕發(fā)生于有水的高溫部位 (90℃ 以上 )。碳鋼腐蝕率可到 ，而硫化氫和二氧化碳混合物的腐蝕比相應濃度二氧化碳的腐蝕要輕，并隨 H2S濃度增加而降低。 Fe + 2CO2 + 2H20 →Fe(HCO 3)2 + H2 Fe(HCO3)2 → FeCO 3↓ + CO 2 + H20 Fe + H2CO3 → FeCO 3 + H2 五、 RNH2(乙醇胺 )CO2H2SH2O的腐蝕與防護 設備有 RNH2CO2H2SH2O介質的腐蝕主要歸因于鋼材同二氧化碳的作用。但是胺液中的污染物卻對鋼材與二氧化碳的反應起著顯著的促進作用。 (1)胺降解產物 乙醇胺與二氧化碳由不可逆反應生成的聚胺型物質是促進設備腐蝕的最普通的降解產物。 (3)烴類物質 乙醇胺被原料氣中烴類污染后能引起換熱面的積垢，導致管壁溫度升高，加重設備腐蝕。 (5)固體物 胺液中的固體物 (硫化鐵、氧化鐵等 )還會增加磨損，破壞金屬保護膜而加重腐蝕。 五、 RNH2(乙醇胺 )CO2H2SH2O的腐蝕與防護 (1)操作溫度高于 90℃ 的碳鋼設備 (如胺再生塔、胺重沸器等 )和管線要進行焊后消除應力熱處理，控制焊縫和熱影響區(qū)的硬度小于 HB 200。盡量不選用熱虹吸式重沸器。 (3)在單乙醇胺 (MEA)和二乙醇胺 (DEA)系統，重沸器管束采用1Crl8Ni9Ti鋼管。但當管子表面溫度大于 120℃ 時，則選用 1Cr18Ni9Ti鋼管。對 MEA溫度控制在 120%，對 DEA溫度控制在 115℃ 。 ③在單乙醇胺的系統中注入緩蝕劑。 六、 SH2SRSH的腐蝕與防護 高溫硫腐蝕部位 為焦化裝置、減壓裝置、催化裂化裝置的加熱爐、分餾塔底部及相應的管線、換熱器等設備。腐蝕機理為化學腐蝕。高溫硫 (240～ 500℃) 的腐蝕出現在裝置中與其接觸的各部位。焦化分餾塔碳鋼塔盤為，焦化分餾塔底熱重油管線碳鋼的最大腐蝕率為。 (2)非活性硫化物 (包括硫醚、二硫醚、環(huán)硫醚、噻吩等 )的腐蝕 這些成分不能直接和金屬發(fā)生作用，但在高溫下它們能夠分解生成硫、硫化氫等活性硫化物。 + SH (2)硫化氫濃度 硫化氫是所有活性硫中腐蝕性最大的，無論原油、成品油或半成品油所含的硫化氫濃度越高，則腐蝕性越大。但 FeS保護膜比較松散，強度低，粘著力小、容易脫落。介質流速大，腐蝕率就高。鉻的存在，促進了鋼材表面的鈍化，能減少鋼材對硫化氫的吸收量。如 Cr5Mo、 Cr9Mo的爐管、1Cr18Ni9Ti的換熱器管及 20R+0Crl3復合板等。 七、 SH2SRCOOH的腐蝕與防