機(jī)械加工表面質(zhì)量(ppt51頁)-在線瀏覽
2025-02-19 16:23本頁面
【正文】 力： 易使已加工表面 產(chǎn)生裂紋并使其擴(kuò)展而降低疲勞強(qiáng)度 。 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 18 （三）表面質(zhì)量對耐蝕性的影響 1. 表面粗糙度對耐腐蝕性的影響 零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強(qiáng)烈。 零件表面 殘余壓應(yīng)力 使零件表面緊密，腐蝕性物質(zhì)不易進(jìn)入， 可增強(qiáng)零件的耐腐蝕性 ，而表面殘余拉應(yīng)力則降低零件耐腐蝕性。 過盈配合 :裝配過程中一部分表面凸峰被擠平，產(chǎn)生塑性變形，實(shí)際過盈量減小，降低了配合件間的聯(lián)接強(qiáng)度。 表面層有較大的殘余應(yīng)力，就會影響它們精度的穩(wěn)定性。 表面層的殘余應(yīng)力會使零件在使用過程中繼續(xù)變形，失去原來的精度，降低機(jī)器的工作質(zhì)量。rrrr ??? 刀尖圓弧半徑r8rfHεε2?當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑 rε=0時(shí)，殘留面積高度 H為 當(dāng)?shù)都鈭A弧半徑 rε＞ 0時(shí)， ? 減小進(jìn)給量 f、減小主偏角 kr和副偏角 kr’、增大刀尖圓弧半徑 rε，都能減小理論殘留面積的高度 H，也就減小了零件的表面粗糙度。 故對中碳鋼和低碳鋼材料的工件，為改善切削性能，減小表面粗糙度，常在粗加工或精加工前安排正火或調(diào)質(zhì)處理。 影響加工表面粗糙度的因素 （ 2）切削速度的影響 加工塑性材料時(shí)， 切削速度 對表面粗糙度的影響如圖所示。切削速度越高，塑性變形越不充分，表面粗糙度值越??； 選擇低速寬刀精切和高速精切，可以得到較小的表面粗糙度。 26 （ 4）其它因素的影響 此外，合理使用 冷卻潤滑液 ，適當(dāng) 增大刀具的前角 ，提高 刀具的刃磨 質(zhì)量等，均能有效地減小表面粗糙度值。 影響加工表面粗糙度的因素 27 影響切削加工表面粗糙度的因素 刀具幾何形狀 刀具材料、刃磨質(zhì)量 切削用量 工件材料 n殘留面積 ↓ →Ra↓ n前角 ↑→ Ra↓ n后角 ↑→摩擦 ↓→Ra↓ n刃傾角會影響實(shí)際工作前角 n v↑→ Ra↓ nf↑→ Ra↑ nap對 Ra影響不大，太小會打滑，劃傷已加工表面 n材料塑性 ↑→ Ra↑ n同樣材料晶粒組織大 ↑→ Ra↑，常用正火、調(diào)質(zhì)處理 n刀具材料強(qiáng)度 ↑→ Ra↓ n刃磨質(zhì)量 ↑→ Ra↓ n冷卻、潤滑 ↑→ Ra↓ 影響切削加工表面粗糙度的因素 28 外圓磨削 （二）磨削加工時(shí)表面粗糙度的影響因素 磨削用量： 砂輪轉(zhuǎn)速、工件轉(zhuǎn)速、軸向進(jìn)給量（ f）、砂輪縱向進(jìn)給量（ ap）。 影響加工表面粗糙度的因素 29 ?砂輪轉(zhuǎn)速越高，單位時(shí)間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)越多，表面粗糙度值就越小。 工件轉(zhuǎn)速增大，通過加工表面的磨粒數(shù)減少，因此表面粗糙度值增大 。 ——“砂輪縱向進(jìn)給 f↑， Ra ↑” 1. 磨削用量對表面粗糙度值的影響 （二）磨削加工時(shí)表面粗糙度的影響因素 ? 磨削深度 增大 ， 表層塑性變形將隨之增大 ， 被磨表面粗糙度值也會增大 。 31 ?砂輪粒度： 磨粒在砂輪上的分布越均勻、磨粒越細(xì)，刃口的等高性越好。太細(xì)，砂輪易被堵塞使加工表面燒傷。 ?砂輪硬度 :太硬，不易 磨粒脫落 ,表面粗糙度增大；太軟，磨粒易脫落 ,使表面粗糙度值 增大 。 ?砂輪組織 。 中等組織的砂輪 32 ?砂輪修整： 砂輪修整除了使砂輪具有正確的幾何形狀外，更重要的是使砂輪工作表面形成排列整齊而又銳利的微刃。 精細(xì)修整過的砂輪可有效減小被磨工件的表面粗糙度值。 氧化物（剛玉）砂輪：磨鋼類零件； 碳化物（碳化硅、碳化硼）砂輪：磨鑄鐵、硬質(zhì)合金等； 高硬材料（人造金剛石、立方氮化硼）砂輪：可獲極小表面粗糙度值，成本高。 33 表面物理機(jī)械性能 影響金相組織變化因素 影響顯微硬度因素 影響殘余應(yīng)力因素 n塑變引起的冷硬 n金相組織變化引起的硬度變化 n冷塑性變形 n熱塑性變形 n金相組織變化 n切削熱 影響加工表面層物理機(jī)械性能的因素 冷作硬化 殘余應(yīng)力 金相組織變化 表 現(xiàn) 形 式 34 （一）加工 表面層的冷作硬化 冷作硬化 ： 機(jī)械加工時(shí)，工件
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