機械加工表面質(zhì)量(ppt51頁)(存儲版)
【正文】 極薄金屬的一種磨料精密加工方法。 珩磨的加工精度高，珩磨后尺寸公差等級可達IT6～ IT4， Ra值可達 ～ 。 50 工件表面強化的常見方法 表面冶金強化 工件 表面層金屬的重新融化和凝固 ，以得到預(yù)期的成分或組織的表面強化處理技術(shù)。 化學(xué)熱處理強化 某種元素的固態(tài)擴散滲入，來改變金屬表面層的化學(xué)成分，以實現(xiàn)表面強化的方法。 拋光常作為 鍍層表面 或 零件表面裝飾加工 的最后一道工序，其目的是 消除磨光工序后殘留在表面上的細微磨痕 ,以獲得光亮的外觀 。 選擇零件工作表面最終工序加工方法，須考慮該零件工作表面的 具體工作條件 和 可能的破壞形式 ， 盡可能使產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力，提高零件疲勞強度 。 2）工件材料 切削加工奧氏體不銹鋼等塑性材料時，加工表面易產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。 2）熱態(tài)塑變 表層產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，里層產(chǎn)生產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力 3）金相組織變化 切削過程產(chǎn)生的高溫會引起表面層的相變， 表面層金相變化的結(jié)果會造成體積的變化。 ?合理選擇切削用量 磨削徑向進給量對磨削燒傷影響很大。這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。力越大，塑性變形越大，則硬化程度越大；速度越大，塑性變形越不充分，則硬化程度越??；變形時的溫度不僅影響塑性變形程度，還會影響變形后金相組織的恢復(fù)程度。因此，砂輪修整的質(zhì)量對磨削表面的粗糙度影響很大。則砂輪單位面積上參加磨削的磨粒越多，磨削表面上的刻痕就越細密均勻，表面粗糙度值就越小。 砂輪的六因素 ：磨料，粒度，結(jié)合劑，硬度，組織，形狀尺寸。 ? 脆性材料 ：加工脆性材料時，其切削呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點，使 表面粗糙 。 過渡配合 :因多用壓力及錘敲裝配，表面粗糙度也會使配合變松。 ?表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲勞性越好 ；反之，加工表面越粗糙，表面的紋痕越深，應(yīng)力集中越嚴重，其抗疲勞破壞的能力越差。 因為表面的冷作硬化使磨擦副表面層金屬的 顯微硬度提高，塑性降低 ，減少了摩擦副接觸部分的彈性變形和塑性變形。雖然只有極薄的一層（幾微米 ~幾十微米），但都錯綜復(fù)雜地影響著機械零件的 精度 、耐磨性 、 配合精度 、 抗腐蝕性 和 疲勞強度 等，從而影響產(chǎn)品的使用性能和壽命 ，因此必須加以足夠的重視。 10 11 1. 表面粗糙度對耐磨性的影響 （一）表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 零件磨損三個階段： 初期磨損階段；正常磨損階段；劇烈磨損階段 零件耐磨性的影響因素： 摩擦副的材料；潤滑條件；表面質(zhì)量 (接觸面積 )。 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 15 3. 表面紋理對耐磨性的影響 表面紋理的形狀及刀紋方向?qū)δ湍バ缘挠绊?，紋理形狀及刀紋方向影響 有效接觸面積 與 潤滑液的存留 。 加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響 18 （三）表面質(zhì)量對耐蝕性的影響 1. 表面粗糙度對耐腐蝕性的影響 零件表面越粗糙，越容易積聚腐蝕性物質(zhì)，凹谷越深，滲透與腐蝕作用越強烈。 表面層的殘余應(yīng)力會使零件在使用過程中繼續(xù)變形，失去原來的精度，降低機器的工作質(zhì)量。切削速度越高，塑性變形越不充分，表面粗糙度值越??； 選擇低速寬刀精切和高速精切，可以得到較小的表面粗糙度。 工件轉(zhuǎn)速增大，通過加工表面的磨粒數(shù)減少，因此表面粗糙度值增大 。 ?砂輪硬度 :太硬，不易 磨粒脫落 ,表面粗糙度增大；太軟，磨粒易脫落 ,使表面粗糙度值 增大 。 氧化物（剛玉）砂輪：磨鋼類零件； 碳化物（碳化硅、碳化硼）砂輪：磨鑄鐵、硬質(zhì)合金等； 高硬材料（人造金剛石、立方氮化硼）砂輪：可獲極小表面粗糙度值，成本高。這種現(xiàn)象稱 磨削燒傷 。其硬度比原來的回火馬氏體高，但很 薄，其下為硬度較低的回火索氏體和屈氏體 。 ?改善冷卻條件 ?向磨削區(qū)澆注更多的冷卻液，就能有效防止燒傷現(xiàn)象的發(fā)生。 切削加工時起主要作用的往往是冷態(tài)塑性變形，表面層常產(chǎn)生殘余壓縮應(yīng)力。 4）切削用量 ? 切削速度 Vc和進給量 f對殘余應(yīng)力的影響較大。 尺寸公差等級可達 IT5～ IT3， Ra值可達 ～ 。
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