【正文】 沿理想回轉軸線作等幅的竄動角度擺動 ：實際回轉軸線與理想回轉軸線始終成一傾斜角，在一個平面上作等幅擺動，且交點位置不變l影響主軸回轉精度的主要因素p 影響主軸回轉精度的主要因素有：軸承本身的誤差、軸承的間隙、主軸各段軸徑同軸度誤差、軸承之間的同軸度誤差及主軸系統(tǒng)的剛度和熱變形等p 滑動軸承p 滾動軸承p滑動軸承l(wèi) 車床（ 圖 53a） —— 軸徑不圓引起車床主軸向跳動（注意其頻率特性）l 鏜床（ 圖 53b） —— 軸承孔不圓引起 鏜床主軸徑向跳動圖 53a 圖 53b p滾動軸承l(wèi) 與軸承本身的精度有關，很大程度上又與配合件的精度有關?；鶞什恢睾险`差216?；鶞什恢睾险`差l 基準： 用來確定零件上幾何要素之間的幾何關系所依據(jù)的點、線、面l 設計基準 ： 在零件圖上用來確定某一表面的尺寸、位置所依據(jù)的基準l 工序基準： 在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置所依據(jù)的基準l 理論上要求工序基準應與設計基準重合，加工工件時，須選擇工件上若干幾何要素作為加工（或測量）時的定位基準（或測量基準），如所選的定位基準（或測量基準）與設計基準不重合時，就會產(chǎn)生基準不重合誤差，它等于定位基準相對于設計基準在工序尺寸方向上的最大變動量，且只在采用調(diào)整法加工時才會產(chǎn)生，在試切法加工時不會產(chǎn)生 216。 工藝系統(tǒng)中如果零件的剛度相對于機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的作用下，工件由于剛性不足而引起的變形對其加工精度的影響會很大，形狀規(guī)則、結構簡單的零件的剛度可用有關力學公式估算l 刀具的剛度216。 鏜直徑較小的內(nèi)孔時，刀桿剛性很差，其受力變形對孔加工精度影響很大 l 機床部件的剛度l 工藝系統(tǒng)的受力變形對加工精度的影響l基本概念216。 例如，在車削細長軸時，工件在切削力的作用下會發(fā)生變形，使加工出的軸產(chǎn)生了鼓形的圓柱度誤差（見圖 58a） 216。 機床部件的剛度216。機床部件的剛度u 機床的結構形狀復雜，其中機床部件又由很多零件組成，其剛度的計算很難用理論公式來完成，故機床部件剛度計算目前主要是通過實驗方法來測定 u 圖 59為單向測定車床靜剛度的實驗方法 u 圖 510是一臺車床刀架部件經(jīng)三次加載和卸載的靜剛度曲線。工藝系統(tǒng)的變形216。工藝系統(tǒng)的變形l 工藝系統(tǒng)在切削力的作用下，都會產(chǎn)生不同程度的變形，導致刀具和被加工表面的相對位置發(fā)生變化，從而使工件產(chǎn)生加工誤差l 工藝系統(tǒng)的變形等于各組成部分變形的疊加，即 式中， — 機床變形量，㎜；— 夾具變形量，㎜； — 刀具變形量， ㎜； — 工件的變形量，㎜。l工藝系統(tǒng)的剛度 由上式可知，知道了工藝系統(tǒng)各組成部分的剛度后，就可以計算出整個系統(tǒng)的剛度，并且整個工藝系統(tǒng)的剛度要比其中剛度最小的那個環(huán)節(jié)的剛度還要差 設作用在主軸箱和尾座上的力分別為 FA、 FB，則可求出系統(tǒng)的變形及剛度如下：圖 513 車削外圓時工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響v切削力位置的變化對零件加工精度的影響v切削力大小變化對工件加工精度的影響216。 如 圖 514，尺寸誤差和形位誤差都存在復映現(xiàn)象 圖 514 毛胚形狀誤差的復印v夾緊力對加工精度的影響216。 例如用三爪自定心卡盤夾持薄壁套筒作鏜孔加工 ,如 圖 515，為 薄壁套夾緊變形誤差 圖 515 薄壁套筒夾緊變形誤差 v機床部件和工件重量對加工精度的影響216。例如大型立車在刀架的自重下引起橫梁變形，造成工件端面的平面度誤差及外圓上的錐度。 對于大型工件的加工（如磨削床身導軌面），工件自重引起的變形有時會成為產(chǎn)生加工形狀誤差的主要原因。 5附圖 1所示 龍門銑橫梁變形龍門銑橫梁變形轉移 龍門銑橫梁變形補償5附圖 1 大型工件變形轉移、補償設計其他作用力對零件加工精度的影響l 減小工藝系統(tǒng)受力變形是保證加工精度的有效途徑之一。首先是提高工藝系統(tǒng)剛度，這包括提高機床剛度，即配合面的接觸剛度、零部件的剛度、保持有關部位適度預緊和合理間隙等，使用中心架或跟刀架等工藝措施提高工件和刀具的剛度，采用合理的裝夾和加工方式；其次減小載荷及其變化，如合理地選擇刀具材料、幾何角度以及切削要素，盡量使同一批加工件的加工余量和加工材料均勻，將切削力的變動幅度控制在某一許可范圍內(nèi)。工藝系統(tǒng)的運動副（如齒輪副、軸承副、導軌副、螺母絲杠副、離合器副等）的相對運動所產(chǎn)生的摩擦熱及因動力源（如電動機、液壓系統(tǒng)等）工作時的能量損失而產(chǎn)生的熱l工藝系統(tǒng)內(nèi)部的部分熱量通過切屑、切削液、潤滑液等帶到機床其他部位，形成了派生熱源，因此使系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形l以對流傳遞為主要傳遞形式的環(huán)境溫度的變化（如氣溫的變化，空調(diào)溫度，地基溫度的變化等）影響工藝系統(tǒng)的受熱均勻性，從而影響工件的加工精度l以輻射為傳遞形式的輻射熱（如陽光、燈光照明、加熱器、人體溫度等）對工藝系統(tǒng)輻射的單面性或局部性而使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生熱變形，從而影響工件的加工精度請單擊 4下⑵ 工件熱變形對加工精度的影響l 機械加工過程中，工件熱變形的熱源主要是 切削熱 1）工件均勻受熱 2）工件不均勻受熱 在銑、刨及磨削加工中容易出現(xiàn)如下情況：① 長軸類零件磨削時的熱變形② 薄片類零件的熱變形 上下表面之間形成溫差，導致 工件向上凸起，凸起部分被工具切去。① 長軸類零件磨削時的熱變形l 磨削長軸類零件時，由于沿工件軸向切削時間存在先后，故隨著切削的進行，工件的溫升逐漸增加，熱膨脹也逐漸增加，導致直徑變大，到加工結束時增至最大，因此磨削深度也隨之增大l 工件冷卻后則產(chǎn)生錐形的幾何誤差，如 圖 516所示 圖 516 長軸熱變形引起的形狀誤差⑶ 刀具熱變形對加工精度的影響l 刀具熱變形的熱源主要是 切削熱l 切削加工中，約有 10％的切削熱傳給了刀具，比例雖然不大，但由于刀具尺寸小、熱容量小、刀具溫升較高，刀頭部位的溫升更高，故其對加工精度的影響不容忽視l 象高速鋼車刀車削外圓時，刀刃部分的溫度可達 700～800℃ ，刀具伸長可達 ～ l 圖 517為車削時車刀的熱變形曲線1）刀具連續(xù)切削時 :曲線 A是刀具連續(xù)工作時的熱伸長曲線 2）刀具間斷切削時 :間斷切削熱變形曲線見 圖 517中曲線 C l 為了減小刀具的熱變形，應合理選擇切削用量和刀具幾何參數(shù)，并給予充分的冷卻和潤滑，以減少切削熱，降低切削溫度 圖 517 車刀熱變形曲線⑷ 機床熱變形對加工精度的影響l 由于機床熱源分布的不均勻、機床結構的復雜性以及機床工作條件變化很大等原因，機床各部件溫升不同，甚至同一零件的不同部位溫升也有差異，從而破壞了機床原有的相互位置關