【正文】 0、1200、1400系列，意大利FIDIA公司的10/20/30系列，都采用了PC作為基板來開發(fā)自己的數(shù)控系統(tǒng)。他們都強調(diào)自己系統(tǒng)的“開放”。我國中國珠峰數(shù)控公司“八五”攻關(guān)成果“中華Ⅰ型（CME988）”也采用PC作為主控板，使該系統(tǒng)能充分利用PC的資源，跟隨PC的發(fā)展而升級。隨著微電子技術(shù)的發(fā)展，大規(guī)模集成電路的集成度越來越高，體積越來越小。日本三菱電機株式會社，最近推出的普及型CNC MELDAS 50系列及實用型CNC MELDAS 520A系列，這兩個系列都采用了32位RISC微處理器，實現(xiàn)超小型化的CNC裝置，較原來的M310及LL3A，體積大為減?。℉168mmW76mmD135mm），安裝面積減小了一半，功能還有所提高。這個系統(tǒng)的微小線段加工能力提升至64m/min，最大快速進給速度為240m/min，其同步攻螺紋精度較M310提高了3倍，主軸定位時間縮短了30%。其8050TC型數(shù)控系統(tǒng)，被稱為高檔傻瓜式數(shù)控系統(tǒng)（FAGOR800系列CNC系統(tǒng)），其操作面板使用了符號鍵，用戶可以根據(jù)所需加工零件，選擇加工程序，輸入圖形數(shù)據(jù)后，即可實現(xiàn)半自動或全自動加工。4．提高數(shù)控系統(tǒng)產(chǎn)品的成套性數(shù)控系統(tǒng)包括CNC裝置、主軸及進給伺服驅(qū)動裝置，以及主軸電動機、進給電動機和與其相關(guān)的檢測反饋元件。為了滿足機床用戶廠的需要，數(shù)控設(shè)備生產(chǎn)廠都非常重視數(shù)控產(chǎn)品的成套性，使系統(tǒng)的各個環(huán)節(jié)都能很好地匹配，使用戶獲得最好的使用效果。當時FANUC公司推出的FS15系列，就稱之為AI（人工智能）CNC系統(tǒng)，主要是在故障診斷方面采用了專家系統(tǒng)。最近FANUC公司又在開展被稱為面向21世紀的課題—IMS（Intelligent Manufacturing Systems），將無縫地（Seamless）把世界范圍熟練工人的技術(shù)竅門（Know how）組合進行生產(chǎn)系統(tǒng)中去。這種技術(shù)是利用傳感器獲得適時的信息，以增強制造者取得最佳產(chǎn)品的能力。我國是發(fā)展中國家，經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)在我國有著廣闊的市場。目前，我國的經(jīng)濟型數(shù)控機床每年需要量約為8000～10000臺。德國SIEMENS公司在我國建立的合資企業(yè)—西門子數(shù)控（南京）有限公司，在1997年推出了SINUMERIK 802S。（6in）彩色液晶顯示，并采用兩臺步進電動機作為驅(qū)動單元，～，價格在3萬元左右。7．開發(fā)新的數(shù)控產(chǎn)品隨著機械加工技術(shù)的發(fā)展，對數(shù)控機床的性能要求越來越高，迫切地需要開發(fā)一些新的機電一體化數(shù)控產(chǎn)品來適應(yīng)及滿足這些要求。因此，將電動機的電樞直接與機床的主軸做成一體的“電動主軸”，就成為生產(chǎn)中急需的產(chǎn)品。同樣，為了實現(xiàn)高速移動，要求開發(fā)“直線電動機”，用以直接帶同樣，為了實現(xiàn)高速移動，要求開發(fā)“直線電動機”，用以直接帶動工作臺直線運動。日本的THK公司，德國的INDRAMAT公司、SIEMENS公司都在開發(fā)及生產(chǎn)這類產(chǎn)品。現(xiàn)在數(shù)控技術(shù)已經(jīng)成熟，發(fā)展將更深更廣更快。 數(shù)控車削/銑削加工的特點適合數(shù)控車床加工的零件或工序內(nèi)容選定后，首要工作是分析零件結(jié)構(gòu)工藝性、輪廓幾何要素和技術(shù)要求。在數(shù)控車床上加工零件時，應(yīng)根據(jù)數(shù)控車削的特點，認真審視零件結(jié)構(gòu)的合理性。 數(shù)控車床車削零件時，刀具僅作平面運動，其成型運動形式比較簡單，刀具軌跡不會太復(fù)雜。 數(shù)控車床加工的工藝與普通車床的加工工藝類似，但由于數(shù)控車床是一次裝夾，連續(xù)自動加工完成所有車削工序。2)　數(shù)控銑削加工作為一種成形加工手段，主要有面成型和線成型兩種成型方法。線成型法的成型原理則是將成型面視為型線的集合，以銑刀刀刃上的某一點作為切削刃，通過加工出一條條型線來形成型面，因此適用于加工任何復(fù)雜曲面。數(shù)控銑刀的切削性能將直接影響工件的幾何精度、表面質(zhì)量和加工效率數(shù)控銑削具有加工零件精度高，生產(chǎn)效率高，柔性好，特別適合加工復(fù)雜的輪廓表面等特點。數(shù)控銑削為了提高加工的效率,降低加工成本,一般首先用大刀快速開粗。高效率的粗加工之后，要獲得高精度的精加工，合理的安排半精加工 畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)和具體要求著重介紹了零件的生產(chǎn)工藝過程,工藝的分析,工藝路線的確定,加工設(shè)備的選擇,定位基準和夾具的選擇,加工方法選擇,填寫工藝文件等。因此我們在設(shè)計時考慮要全面,經(jīng)查閱相關(guān)書籍與資料根據(jù)實際的具體情況,設(shè)計時應(yīng)做到：鞏固和深化所學知識,通過課程設(shè)計,要求我們運用機械工藝及其它主修課程的基本知識和方法,來解決工程實際中的具體設(shè)計問題,以進一步鞏固和深化所學的知識。樹立正確的設(shè)計思路,在設(shè)計過程中學會結(jié)合當前國家有關(guān)的技術(shù)經(jīng)濟政策,講究它的可行性和經(jīng)濟性去選擇材料、刀具、夾具能比較全面而辯證地分析和處理設(shè)計的問題,從而逐步樹立正確的思想。由于能力有限，經(jīng)驗不足，設(shè)計中還有許多問題和不足之處，請老師給予批評指正。通過對該零件的工藝分析，制定了工藝規(guī)程，使我認識該零件必須具備怎樣的結(jié)構(gòu)要求和技術(shù)要求。這就是本部分的內(nèi)容，通過工藝規(guī)程使我們認識到怎樣才能生產(chǎn)出合格的零件。零件餓完整性用于保證加工零件的正確性，零件在工作時用承擔扭曲和彎曲力，承擔來自各方面的力，所以要求有足夠的剛性、耐磨、抗震等。而往往因為各方面的原因，零件的精度受到影響，所以零件的正確性在各因素條件都達到的時候才能做到。一、結(jié)構(gòu)工藝分析從圖1結(jié)構(gòu)上看，該軸類零件由外圓柱面、平面、圓弧、外螺紋等表面所組成，該套筒零件由外圓柱面、圓弧、內(nèi)螺紋及內(nèi)圓錐面等所組成，軸套零件較復(fù)雜，都適合車削加工。從尺寸上看，軸承零件248。24mm、248。48mm、248。1）該軸類零件右定向和定位要求，裝配定向用的是248。定向是左端面相對于基準A垂直度要求，槽左端面相對于基準A的垂直度要求。3）表面粗糙度軸套零件都有較高的表面粗糙度要求，公差等級在IT8IT7之間。其軸承毛坯外形尺寸為248。100mm的圓棒料。綜上所述采取以下幾點工藝措施：，故編程時不必要采用平均值，而全部取基本尺寸即可。，提高定位精度，可可預(yù)先光一外圓刀，并鉆好中心孔。包含了平面、圓弧表面、圓柱面、切槽、鉆孔、鏜孔。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。 通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設(shè)備采用數(shù)控車床。 夾具的選擇1）在三爪自定心卡盤上裝夾。該卡盤裝夾工件方便、省時，但夾緊力小，適用于裝夾外形規(guī)則的中、小型工件。對于尺寸較大或加工工序較多的軸類工件，為了保證每次裝夾時的裝夾精度，可用兩頂尖裝夾。3）用卡盤和頂尖裝夾。這種方式比較安全，能承受較大的切削力，安裝剛性好，軸向定位準確，應(yīng)用較廣泛。當裝夾面為螺紋時再做個與之配合的螺紋進行裝夾，叫心軸裝夾。根據(jù)上述分析夾具模型如：圖2 本零件以粗車一刀后的外圓定位，用三爪自定心卡盤夾緊加工出左端面內(nèi)外輪廓，由于該軸表面有較高的位置精度，故需再一次安裝下加工出左端面的全部內(nèi)外輪廓以避免多次安裝誤差影響位置精度，此外該零件加工要求較高，應(yīng)粗車和精車分開。40的外圓定位夾緊，將其設(shè)計的圓錐心軸與套筒配合，并用尾座頂尖頂住，以提高工藝系統(tǒng)的剛性。因此，確定好的進給路線是保證車削加工精度、表面質(zhì)量、提高效率的工藝措施之一，其確定與工件表面狀況要求的零件表面質(zhì)量、機床進給機構(gòu)間隙，刀具耐用度以及零件輪廓形狀有關(guān)。根據(jù)軸承零件外圓表面加工方案，選取粗車—半精車—精車，可達到加工要求，套筒零件由于內(nèi)孔是重要表面的加工，故可采用：。 3. 先粗后精。 5. 按工序的順序，刀具直徑由大到小。 7. 用相同的工裝和夾具應(yīng)安排在一起做完，減少重復(fù)裝夾與 定位。 9. 不要把削弱零件剛性的工序排在前面。鉆孔的刀具較多，有普通麻花鉆，可轉(zhuǎn)位淺孔鉆及扁鉆。在數(shù)控車床上鉆孔，大多采用麻花鉆，麻花鉆有高速鋼和硬質(zhì)合金鋼兩種。5mm的中心鉆。18mm， 248。90186。 寬5mm 。按切削刃數(shù)量可分為単刃鏜刀和雙刃鏜刀。粗鏜鋼件孔時Kr=60186。以提高刀具的耐用度。故選用單刃鏜刀，粗精鏜內(nèi)孔表面。硬質(zhì)合金螺紋刀。硬質(zhì)合金螺紋刀。切削用量的大小對切削力，切削功率，刀具磨損，加工質(zhì)量和加工成本均有顯著影響，對不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并編入程序中。背吃刀量的選擇主要由于對表面質(zhì)量的要求來決定。背吃刀量的選取參數(shù)如下： 。 。 。切削速度根據(jù)零件上被加工部位的直徑值，并按連接和刀具的材料及加工性質(zhì)等條件所允許的切削速度來確定。 S=600r/min 。 S=1100r/min f=。 S=500r/min f=。進給速度的原則是當工件的質(zhì)量要求能得到保證時，可選擇較高的進給速度，切斷加工深孔和精車時選擇較低的進給速度，進給速度應(yīng)與主軸轉(zhuǎn)速及背吃刀量相適應(yīng)，根據(jù)以上主軸轉(zhuǎn)速與背吃刀量相適應(yīng)，根據(jù)以上主軸轉(zhuǎn)速與背吃刀量的選擇，可確定進給速度。 Vf=1100r/min。 Vf=500r/min 軸類配合件的加工工藝規(guī)程（1） 技術(shù)要求 軸類零件的技術(shù)要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。（2）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外，一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。（3）定位基準選擇 軸類零件外圓表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設(shè)計基準一般都是軸中心線。當不能采用中心孔時或粗加工是為了提高工作裝夾剛性，可采用軸的外圓表面作定位基準，或是以外圓表面和中心孔共同作為定位基準，能承受較大的切削力，但重復(fù)定位精度并不太高。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔間的距離要保持一致。（4）軸類零件的預(yù)備加工 車削之前常需要根據(jù)情況安排預(yù)備加工，內(nèi)容通常有:直毛坯出廠時或在運輸、保管過程中，或熱處理時常會發(fā)生彎曲變形。因此在車削前需增加校直工序。切斷可在弓形鋸床、圓盤鋸床和帶鋸上進行，也可以在普通車床切斷或在沖床上用沖模沖切。（5） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應(yīng)根據(jù)材質(zhì)和技術(shù)要求安排正火火退火處理，以消除應(yīng)力，改善組織和切削性能。相對運動的表面需在精加工前或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。再用第二把刀、第三把完成它們可以完成的其它部位。 ②以加工部位分序法 對于加工內(nèi)容很多的零件，可按其結(jié)構(gòu)特點將加工部分分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。③以粗、精加工分序法 對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。另建議采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，要根據(jù)實際情況來確定，但一定力求合理。順序一般應(yīng)按下列原則進行：①上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮。③以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)。 在數(shù)控車床上粗車、半精車分別用一個加工程序控制。（8）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。合理確定對刀點,對刀點可以設(shè)在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在