【正文】 …………………………34參考文獻 ……………………………………………………………35第1章在各種材料加工工業(yè)中廣泛的使用著各種模具。對模具的全面要求是：能生產(chǎn)出在尺寸精度、外觀、物理性能等各方面都滿足使用要求的公有制制品。模具影響著制品的質(zhì)量。其次，在加工過程中，模具結構對操作難以程度影響很大。另外模具對制品的成本也有影響?，F(xiàn)代生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效的設備、先進的模具是必不可少是三項重要因素，尤其是模具對實現(xiàn)材料加工工藝要求、塑料制件的使用要求和造型設計起著重要的作用。由于制件品種和產(chǎn)量需求很大，對模具也提出了越來越高的要求。從模具設計和制造角度來看，模具的發(fā)展趨勢可分為以下幾個方面：低了成本。這是由于塑料模成型的制品日漸大型化、復雜化和高精度要求以及因高生產(chǎn)率要求而發(fā)展的一模多腔所致CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，為其進一步普及創(chuàng)造良好的條件；基于網(wǎng)絡的CAD/CAM/CAE一體化系統(tǒng)結構初見端倪，其將解決傳統(tǒng)混合型CAD/CAM系統(tǒng)無法滿足實際生產(chǎn)過程分工協(xié)作要求的問題；CAD/CAM軟件的智能化程度將逐步提高；塑料制件及模具的3D設計與成型過程的3D分析將在我國塑料模具工業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。（3）推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型技術和高壓注射成型技術。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。另一方面為了確保塑料件精度，繼續(xù)研究開發(fā)高壓注射成型工藝與模具也非常重要。（4）開發(fā)新的成型工藝和快速經(jīng)濟模具。我國模具標準件水平和模具標準化程度仍較低，與國外差距甚大，在一定程度上制約著我國模具工業(yè)的發(fā)展，為提高模具質(zhì)量和降低模具制造成本，模具標準件的應用要大力推廣。采用三坐標測量儀或三坐標掃描儀實現(xiàn)逆向工程是塑料模CAD/CAM的關鍵技術之一。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，了解模具結構的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。第2章 外殼注塑材料首先選用PC。 底座蓋原料（PC）的成型特性與工藝參數(shù)　PC化學名稱聚碳酸酯，是一種高性能工程塑料，廣泛應用于AV家電，OA機器、汽車標牌、顯示器等產(chǎn)品之上。而且它是工程塑料片材，擁有多樣的厚度，外觀、色彩，可以生產(chǎn)出附加值更高的產(chǎn)品?！駜?yōu)良的加工性能 可以進行印刷、沖孔、真空成形、膠合粘貼、彎曲等多樣加工。●多彩的外觀和色調(diào)，外觀上，光面之外，還有中砂、啞光等；色調(diào)上有各種煙色。收縮率：～% 熔融溫度：230～275 成型溫度：138～160度比重：～ 成型壓力：～ 流比長：100～200結晶性：半結晶性 射速：高速注射 。下表所列為塑件主要尺寸的公差要求。（2）塑件的表面質(zhì)量分析該塑件要去外觀光潔、色彩艷麗，不允許有成形斑點和熔接痕，塑件表面粗糙度無特殊要求。②由于該塑件無側孔和內(nèi)凸，所以不用考慮側向分型抽芯裝置。～2176。 綜上所述，該塑件可采用注射成型加工。（1）計算塑件體積和重量==塑件的質(zhì)量計算：查有關手冊，取PC的密度為ρ=179。=。注射機的額定注射量為Vb，每次的注射量不超過它的80%，即 n=()/ 式中 n—型腔數(shù)；Vj—澆注系統(tǒng)的體積（g）；—塑件體積。=由于該塑件外形較小，且需要比較簡單的抽芯機構，因此采用一模八腔，即n=8則 Vb=(nVg+Vj)/= 根據(jù)該塑件的結構特點和PC的成型性能，查有關資料初步確定塑件的注射成型工藝參數(shù)，見下表： 塑件的注射成型工藝參數(shù)工藝參數(shù)內(nèi)容工藝參數(shù)內(nèi)容預熱和干燥溫度80～90℃成型時間/s注射時間3～5時間2h保壓時間15～30料筒溫度/℃后段180～200冷卻時間15～30中段210～230總周期40～70前170～190螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min）30～60噴嘴溫度/℃180～190后處理方法紅外線燈烘箱模具溫度/℃60～80溫度/℃70注射壓力/MPa70～90時間/h2～4（4）確定模具溫度及冷卻方式PC為非半結晶型塑料，流動性中等，壁厚一般，因此在保證順利脫模的前提下應盡量可能降低模溫，以縮短冷卻時間，從而提高生產(chǎn)率。（5）確定成型設備由于塑件采用注射成型加工，使用一模兩八；腔分布，因此可計算出一次注射成型過程所用塑料量為：W=8w+w廢料=+20%=。記錄下SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數(shù)，見下表： SX—ZY500型柱塞式注射機的主要技術參數(shù)序號主要技術參數(shù)項目參數(shù)數(shù)值1最大注射量/cm179。定模和動模相接觸的面稱分型面。而且應使塑件流在動模部分，由于推出機構通常設置在動模的一側，將型芯設置在動模部分，塑件冷卻收縮后包緊型芯，使塑件留在動模，這樣有利脫模。拔模斜度小或塑件較高時，為了便于脫模，可將分型面選在塑件中間的部位，但此塑件外形有分型的痕跡。 （3）分型面的選擇應有利于成型零件的加工制造。不論塑件的結構如何以及采用何種設計方法，都必須首先確定分型面，因為模具結構很大程度上取決于分型面的選擇。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量、便于清除毛刺及飛邊、有利于排除模具型腔內(nèi)的氣體、分模后塑件留在動模一側及便于取出塑件等因素，分型面應選擇在塑件外形輪廓的最大處，如圖所示。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以才用一模八腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象。（3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能小。（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量。考慮到塑件的外觀要求較高，以及一模八腔的布置、PC對剪切速率較為敏感等因素，澆口采用分便加工修整、凝料去除容易且不會在塑件外壁留下痕跡的側澆口，模具采用單分型面結構兩板模，模具制造成本比較容易控制在合理的范圍內(nèi)。（1）主流道和定位圈的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲入定模板內(nèi)。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。為保證模具主流道與噴嘴的緊密接觸，避免溢料，主流道與噴嘴的關系為：SR=SRο+(1～2),d=dο+。為了便于將凝料從主流道中拔出，應將主流道設計成圓錐形，其斜度為2176。計算其大端直徑約為Φ10 mm；為避免模內(nèi)的高壓塑料產(chǎn)生過大，取D=25 mm。主流道的長度L一般控制在60mm之內(nèi)，可取L=57mm。（2）分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。（2）.分流道較長時，在分流道的末端應開設冷料穴。（3）.分流道的位置可單獨開設在定模板上或動模板上，也可以同時開設在動，定模板上，合模后形成分流道截面形狀。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短?！糠炙芗Ｓ脭嗝娉叽缤扑]范圍。分流道應考慮出料的流暢性和制造方便，熔融料的熱量損失小，流動阻力小，比表面和小等問題，由于采用的是潛伏式二級分流道對熱損失及流動提出了較高的要求，采用圓形的分流道，為了保證外形無澆口痕，澆口前后兩端形成較大的壓力差，增加流速，得到外形清晰的制件，提高熔體冷凝速度，保證熔融的塑料不回流，同時可隔斷注射壓力對型腔內(nèi)塑料的后續(xù)作用，冷卻后快速切除。本塑件采用U形斷面的分流道，在一塊模板上，切削容易實現(xiàn)，且比表面積不大，～ mm，取Φ8mm，據(jù)此，該模具的分流道設計如圖所示：（3）澆口的設計澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道（除直接澆口外），它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分。易于在澆口切除澆注系統(tǒng)的凝料。當塑料熔體通過澆