【正文】 錯，但對解決問題不會有太大的幫助。３、有幾個值得關注的質量特征，就應繪制幾張魚刺圖。４、質量特征和因素都必須是可以度量的。５、必須要找到可以采取措施的因素。６、應該將帕雷特圖和魚刺圖在可能的情況下結合起來使用。質量管理用直方圖在制作方法上同一般的數(shù)據(jù)整理直方圖沒有什么區(qū)別，但為了便于分析質量波動的情況，有時要求在直方圖的空白處給出觀察數(shù)據(jù)的均值、方差，如果產品的質量有規(guī)格限制參數(shù)，還要求標出規(guī)格容限。質量管理直方圖的典型形狀：１、普通型這類直方圖最為常見，整個圖形圍繞著觀察值的平均值而左右對稱，且頻數(shù)在中間值處最大，而此后向兩邊徐徐下降。這類直方圖的特征是，頻數(shù)分布每隔一級就下降一次，多數(shù)是因數(shù)據(jù)分組不當所引起的，也可能是由于數(shù)據(jù)的有效位數(shù)不相等或取舍方法有問題。產生偏態(tài)型直方圖的原因主要是由于操作工人心理因素所致，造成了對數(shù)據(jù)的某種傾向性要求。其特征是頻數(shù)分布在圖形的某一端急劇下降，而在另一端則緩慢下降，產生的原因是生產過程的能力較低（或高），在抽樣前對產品已作過全面的篩選。　雙峰型直方圖孤島型在一個直方圖外，還存在另一個直方圖，并且呈孤立狀態(tài)。圖　 孤島型直方圖平頂型平頂型直方圖可看作是雙峰型直方圖的極端情況，如果有多個不同均值的數(shù)據(jù)混雜起來，便會出現(xiàn)這種情況。以下是幾個常見的情況：１、直方圖在規(guī)格容限以內且兩側留有余地。２、直方圖在規(guī)格容限以內但兩側沒有余地，這時稍有不慎就會出現(xiàn)廢次品，應注意提高工序能力?！〔焕硐霠顟B(tài)SL SU（a）超出下限SL SU(b)超出上限 SL SU(C)超出上下限總之，直方圖在質量管理中的作用主要表現(xiàn)在：第一， 作為質量報告之用。第二， 可供分析質量變動之用。第三， 調查和分析工序能力。五、散點圖對于一維數(shù)據(jù)，通過編制頻數(shù)分布我們就可以大體上了解到總體的分布情況，但是在質量管理的實際中，經(jīng)常要分析研究兩個變量之間的關系。散點圖又稱相關圖，它是將成對的數(shù)據(jù)在直角坐標系中描繪出來所得到的圖形，主要用于顯示兩個變量之間的統(tǒng)計相關關系。解：以吹氣壓力為自變量，用橫坐標表示，次品率為因變量，用縱坐標軸表示，繪制的散點圖如下： 吹氣壓力和次品率從圖中可以看出，吹氣壓力與次品率呈某種程度的正相關關系，由此可以斷定，吹氣壓力可能是影響塑料槽的一個質量因素。繪制散點圖時需要注意：１、樣本數(shù)據(jù)對至少要有30對，數(shù)據(jù)太少，難以反映出是否存在相關關系。３、數(shù)據(jù)的范圍應盡可能大一些。４、要進行分層研究。５、要精確反映相關關系，可計算相關關系并進行檢驗。第三節(jié) 控制圖一、控制圖的統(tǒng)計原理與構造控制圖是休哈特發(fā)明的，于是人們又常稱之為休哈特控制圖。從前面對產品質量影響因素的分析中我們知道，引起產品質量不正常變化的是系統(tǒng)性原因，一旦當它們發(fā)生作用時，就會產生質量問題，而隨機性原因總是存在的，但它們不會造成質量問題。假定產品的質量標準為μ，如果只存在隨機性原因影響，不發(fā)生系統(tǒng)性偏差，則隨機抽取一件產品，其質量特征X應滿足： xi=μ+εi，且ε～N(0，σ2)， i=1，2，…，n也即：xi～N(μ，σ2)， i=1，2，…，n根據(jù)正態(tài)分布原理，μ３σ≤xi≤μ+%，這就是說，如果生產過程是正常進行的，不存在系統(tǒng)性原因的影響，那么產品質量的觀察值超出［μ3σ, μ+3σ］范圍的可能性不到１％，是一個小概率事件。據(jù)此，可以確定出控制圖的管理界線，其中，質量標準μ為中心線，μ3σ為管理下線，μ+3σ為管理上線。在這里，我們按質量數(shù)據(jù)的差異，對控制圖進行分類研究和介紹。這些控制圖主要用于質量特征是長度、重量、強度、密度、純度、時間等計量值的情況，其中，控制圖，用于觀察分布均值的變化，xme為中位數(shù)控制圖，是作為控制圖的替代來使用的，因為在現(xiàn)場統(tǒng)計中，xme　比 的確定來得更為簡便，R控制圖主要用于觀察分布的離散程度，在一些特殊情況下也有用S（標準差）控制圖代替R控制圖的，x控制圖直接把一個個觀察數(shù)據(jù)在控制圖中標示出來，雖然簡單但誤用較多。究其原因是，只有同時考察集中趨勢和離散情況，才能了解生產過程的變化狀態(tài)。２、p控制圖和np控制圖。p控制圖為不合格品率控制圖，np為不合格品數(shù)控制圖。３、c控制圖和u控制圖。也可以這樣來說，凡是質量特征可以用泊松分布進行描述的，都要求使用c控制圖或u控制圖。 控制圖的種類　　 計量值—— — R、 xme—R、 x　 數(shù)據(jù)類型計件值——p、np計數(shù)值計點值——c、 u所以，我們應該根據(jù)質量數(shù)據(jù)的類型，選擇相應的控制圖。因此，記住計量值要用正態(tài)分布擬合、計件數(shù)用二項分布擬合、計點數(shù)用泊松分布擬合是十分必要的，否則均值和方差或標準差的估計就會遇到麻煩。搜集繪制控制圖的資料要注意：（１）必須是生產過程比較穩(wěn)定時的資料，（２）必須是近期發(fā)生的，（３）在技術上大致和以后生產過程條件相同的，（４）數(shù)據(jù)量應盡可能地多，最好在100個以上，（５）注意測量、登記過程的準確性。第二步，對搜集來的數(shù)據(jù)進行妥善的分層。分層時要注意，同一組的數(shù)據(jù)其變化不要太大，每一層的數(shù)據(jù)量應在２—１０個之間，最好是３—５個，并且都相等。令xij表示第i個層第j 個觀察值，i=1，2，…，k， j=1，2，…，n (3≤n≤5)， 則：，i=1，2，…，k,，i=1，2，…，k第四步，計算總均值和極差平均數(shù)?？刂茍D： （）R控制圖： （）A D D4為系數(shù)，具體數(shù)值可以從查對表中查出，對R控制圖，當n≤6時，可不考慮下管理線。分別控制圖和R控制圖，標出管理界線，上下管理界線用虛線表示，中心線用實線表示。在控制圖中，用不同的記號將各層的 、并用折線順次將各點連接起來。比如產品的種類、質量特征、測量單位、負責人、數(shù)據(jù)采集的時間、控制圖序號等。［］為了研究某個機器加工過程的波動情況，每天在９時、11時、14時和16時分別抽取一個產品進行測量，得到如下數(shù)據(jù)（），試繪制 –R 控制圖。計算各層的均值和極差。搜集資料的要求，同R控制圖的要求基本一樣。層數(shù)在20～25范圍內比較好，并且各層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)應視不合格品率p的大小來定，如果p較小，每層的樣本數(shù)據(jù)個數(shù)要多一些，反之則可以少一些，但不管怎樣，層內的數(shù)據(jù)不得少于50，以保證良好的統(tǒng)計檢驗能力。，i=1，2，…，k 表示第i層的不合格品數(shù)，為層數(shù)據(jù)量。 第五步，確定管理界線。第六步，畫控制圖，并完成所要求的各事項。嚴格地講，p控制圖的上下界限應該用下式來確定： ， i=1，2，…，k （） 不管各層的數(shù)據(jù)量如何有差異，控制圖的中心線是不變的。按道理應對每一層都畫一張控制圖，但這樣顯得比較麻煩。[]在某一裝配線的末端對汽化器進行抽樣檢查，共檢查20批，各批的樣本容量都為100，得到如下數(shù)據(jù)： 各批不合格品數(shù)及不合格率批號不合格品數(shù)不合格品率（%）12345678910111213141516171819204510321606202341324245103216062023413242合計51100據(jù)此資料繪制p控制圖。C控制圖主要檢查單位產品含有的缺陷數(shù)，那么檢查單位的大小是有講究的。第二步，進行分層。第三步，確定管理界線。因此，C控制圖的管理界線為： 其中為每層的缺陷數(shù)，為每一層平均缺陷數(shù)。當9時，可以不畫下控制線。 控制圖的管理界線控制圖類別中心線(CL)上管理界線(UCL)下管理界線(LCL)+RPnpcu+五、控制圖的診斷為畫控制圖而畫控制圖沒有意義，關鍵是要能夠把它利用起來，通過對控制圖的觀察，從中發(fā)現(xiàn)或找出是否存在質量問題，并有針對性采取相應的措施，消除系統(tǒng)性原因的影響。不要過于計較管理界線內點的變動狀況。區(qū)分控制狀態(tài)和非控制狀態(tài)。 在專門用于分析的控制圖中，出現(xiàn)下列的情況，基本上可看成是受控制狀態(tài)：（1）點隨機散布，有連續(xù)25點在管理界線以內。（3）點隨機散布，連續(xù)100個點中，不超過3個點超出管理界線。（2）連續(xù)14點中至少有12點。（4）連續(xù)20點中至少有16點。逼近管理界線的意思是：點落在距離上或下管理界線的范圍之內。（2）連續(xù)7點中至少有3點?？刂茍D中存在游程現(xiàn)象，說明點分布不是隨機的，因而表明有異常情況。一般地，只要有連續(xù)7個點位于中心線一側，就意味著出現(xiàn)了游程。判斷標準是，有7個以上的點持續(xù)上升或下降。控制圖中的點呈周期性變化。第四節(jié) 工序能力分析一、工序能力與工序能力指數(shù)統(tǒng)計質量管理，它管理的不是產品質量的本身，而是通過直方圖、控制圖等各種工具，告訴我們生產過程的變化情況，以便采取措施及時調整，保證產品按規(guī)定的規(guī)格或標準生產出來。產品是制造出來的，與產品質量直接有關的一個問題是生產過程即工序。工序波動不同于質量波動，它主要反映生產過程是否穩(wěn)定，但工序波動最終體現(xiàn)在質量波動之上，因此需要通過質量變異的分析來刻劃。工序穩(wěn)定不穩(wěn)定，波動程度是大還是小，稱為工序的能力。工序波動、產品質量之間的差異是客觀存在的事實，對此，人們感興趣的是有沒有不符合規(guī)格標準的產品出現(xiàn)。令為公差上限，為公差下限，T＝－為公差，則工序能力指數(shù)定義為： （）容易看出，工序能力指數(shù)是產品質量規(guī)定的變化范圍與產品質量實際變化范圍之間相比較的結果。二、工序能力指數(shù)計算雙向公差如果公差的范圍既有上限要求也有下限要求，這就是雙向公差問題。 （1）。但有二點需要注意：（1）是總體質量離散性指標，事先需要用樣本資料進行估計，（2）如何判斷是否等于，由于是總體質量均值，也是不知道的，故只能根據(jù)樣本均值與的比較來確定。解：由給定的資料，公差中心為： ==因為，可以直接利用公式進行計算：　 （2）185。按道理，當質量特征均值與公差中心要求不相符合時應該調整工序，如果是系統(tǒng)性原因造成的，首先應重點加以消除。計算的公式為： （） 其中，k為系數(shù)，確定辦法為： = （）[] 假定上例中的