【正文】 道安裝施工及資料的記錄及報驗工作，保證工程資料的完整性和真實性，13 / 49認(rèn)真執(zhí)行工序控制程序，使本專業(yè)施工工序處于受控狀態(tài)負(fù)責(zé)。 施工工序流程 給排水工程包括：室外給水管網(wǎng)、室外排水管網(wǎng)、室外消防管網(wǎng)。一、給水管網(wǎng)的安裝給水管道安裝工序溝槽開挖 管道預(yù)制 布管下管 調(diào)直穩(wěn)固 管道及設(shè)備安裝 管道試壓 隱蔽 交工溝槽開挖首先要根據(jù)圖紙要求測處管道的坐標(biāo)和標(biāo)高后，再按圖示方向打樁放線，確定溝槽的位置、寬度和深度。為了防止塌方，應(yīng)按規(guī)范規(guī)定留有一定的邊坡。管道預(yù)制 在管道預(yù)制場劃分出一個預(yù)制生產(chǎn)區(qū)和一個半成品、成品擺放區(qū)： ⑴預(yù)制生產(chǎn)區(qū)分為碳鋼管段、支架預(yù)制區(qū) ⑵ 半成品、成品擺放區(qū)：規(guī)劃出擺放區(qū)域，使不同規(guī)格的碳鋼管段分區(qū)擺放。 預(yù)制部分管道材料流程圖 對噴砂和刷漆的材料的可追溯性控制 我方的管道或防腐負(fù)責(zé)人對材料的色標(biāo)的辨別管理的簽字應(yīng)在噴砂和刷漆之前和之后。 在噴砂和除銹之后重新進(jìn)行色標(biāo)的復(fù)制 在噴砂和除銹之后重新進(jìn)行色標(biāo)的復(fù)制。 14 / 49預(yù)制材料的可追溯性管理 在切割前，由我單位的質(zhì)檢部門進(jìn)行材料色標(biāo)和碳鋼、合金鋼、不銹鋼爐號的簽字確認(rèn) 。 合金鋼和不銹鋼材料。每一道工序都應(yīng)該標(biāo)在單線圖上，并經(jīng)過承建方質(zhì)檢部門檢查驗收。 注：設(shè)計需進(jìn)行消除應(yīng)力處理的管段，需進(jìn)行焊后熱處理。 ，按照確認(rèn)的管道單線圖進(jìn)行管段的預(yù)制： ① 原材料檢驗合格，并標(biāo)識明確。 ③管子切口質(zhì)量須符合下列規(guī)定： a 管子切口表面要平整，無裂紋、重皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。如下圖所示。 ⑤在專用平臺或胎具上組對時，對口使用同母材的卡具固定。 ⑦對預(yù)制完的管段，對其內(nèi)部使用空壓機進(jìn)行吹掃。 ⑧ 所有預(yù)制管段必須進(jìn)行編號和標(biāo)識工作。 ② 管子組對時在距焊口中心200mm處測量平直度,當(dāng)管子直徑＜100mm時,允許偏差為1mm；當(dāng)管子公稱直徑≥100mm，允許偏差為2mm，但全長允15 / 49許偏差不得超過10mm。 ③ 管段組對時，對中并點焊牢固，防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。 本工程對于大于等于 DN80 的管道采用氬電聯(lián)焊的焊接工藝，小于DN80 的管道采用全氬弧焊的焊接工藝，角焊縫則采用手工電弧焊。2)焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn) GB5117《碳鋼焊條》，GB5118《合金鋼焊條》,GB983《不銹鋼焊條》，GB/T13814《鎳及鎳合金焊條》的規(guī)定。4)氬弧焊所采用的氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn) GB4842《氬氣》的規(guī)定且純度不應(yīng)低于 %。2)焊材應(yīng)存放在架子上，架子離地的高度和墻壁的距離均不少于30cm，并嚴(yán)防焊條受潮。4)焊材儲存庫內(nèi)應(yīng)設(shè)置溫度計、濕度計，保持庫內(nèi)溫度不低于 5℃，相對濕度不大于 60%，并應(yīng)做好記錄。6)焊條在使用前，應(yīng)按焊條說明書的規(guī)定進(jìn)行烘干，現(xiàn)場使用的焊條應(yīng)存入保溫箱內(nèi)，隨用隨取。焊材烘干溫度及保溫時間（推薦）序號 牌 號 溫 度（℃） 時 間（h）備注1 J422 150～200 1～22 J427 350～400 1～23 A022 150～200 1～24 A042 150～200 1～2注：具體情況參照焊條包裝上的說明7)不同型號、牌號或烘烤要求不同的焊條，不能同時在同一烘烤箱內(nèi)烘烤，焊條烘干時應(yīng)分層放置，應(yīng)注意防止焊條因驟熱或驟冷而導(dǎo)致藥皮干裂或脫落。9)焊工必須配備焊條保溫筒，做到隨用隨取。10)焊接工作結(jié)束后，剩余的焊接材料應(yīng)回收，回收的焊接材料標(biāo)記應(yīng)清楚、整潔、無污染。焊接時，應(yīng)在焊接作業(yè)指導(dǎo)書規(guī)定的范圍內(nèi)，在保證焊透和熔合良好的條件下，采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝，并控制層間溫度。焊接時采用以下措施：a) 采用 V 型坡口，為減小焊接變形坡口角度和對口間隙適當(dāng)減小。c) 打底時從兩定位焊縫中間起焊，背面通氬保護(hù)，采用小擺動操作，確保兩側(cè)熔合良好，背面成型高度保證在 12 mm。e) 焊接過程中應(yīng)嚴(yán)格控制層間溫度不超過 150℃。⑷復(fù)合鋼管的焊接本裝置部分管線和設(shè)備采用的不銹鋼復(fù)合材料，材質(zhì)有 20R+316L，制造工藝要求高。②切割：采用切割機進(jìn)行切割時復(fù)層朝上，從基層側(cè)開始切割并嚴(yán)禁熔渣濺到復(fù)層表面。坡口也采用刨邊機進(jìn)行加工，加工后的坡口要進(jìn)行外觀檢驗，不得有裂紋和分層，否則要進(jìn)行修補。拼接時應(yīng)以復(fù)材表面為基準(zhǔn)，保證對口錯邊量不超過 1mm,間隙 l～2 mm。 1 層時須特別注意不得將低合金金屬沉積到復(fù)層上。，并蓋過不銹鋼與碳鋼交界面。⑸管線預(yù)制深度18 / 49附塔管線因根據(jù)現(xiàn)場情況合理選擇自由管段和閉合管段，并預(yù)留足夠的調(diào)節(jié)余量，盡可能將連接管口留在塔平臺上部或容易搭設(shè)腳手架的地方。裝置閥組（調(diào)節(jié)閥組），預(yù)制完應(yīng)達(dá)到整個閥組可直接安裝就位的條件。： ⑴明確預(yù)制過程中各個工序標(biāo)識責(zé)任人： 下料結(jié)束后標(biāo)識責(zé)任人—下料組長 焊接后標(biāo)識責(zé)任人—焊工 焊道外觀檢測合格后標(biāo)識責(zé)任人—質(zhì)檢員 ⑵各道工序必須標(biāo)識明確，并附文字記錄。 ⑵無損檢測、返修、增加或減少焊口的情況，也必須在管道單線圖上標(biāo)識，實現(xiàn)焊口管理的可追溯性。各道工序必須標(biāo)識明確，格框制作模板。布管、下管布管：是指將檢查并疏通好的管道沿溝布開擺好。調(diào)直穩(wěn)固下入溝底的管道在對口時，將管道的接口稍稍抬起，然后用熱熔器將其與管件融合，融合后要在接口冷卻之前快速放平、調(diào)直。管道鋪設(shè)調(diào)直后，除接口外應(yīng)及時覆土，以便穩(wěn)固管道，防止移位。 閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。19 / 49 水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定安裝，動作應(yīng)靈活。 在管道投入試運行時，應(yīng)及時調(diào)校安全閥。 安全閥調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。管道安裝 預(yù)制完成的管段運輸?shù)浆F(xiàn)場，在擺放時，下面要有墊木，碳鋼與不銹鋼、合金鋼分開放置。成品管段吊裝完成后，在平臺上的放置在平臺上等待安裝。使用吊鏈時要尤其注意管段外表面的保護(hù)。 安裝前準(zhǔn)備與管道有關(guān)的土建及鋼結(jié)構(gòu)工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)：與管道連接的設(shè)備已找正合格，固定完畢；管道組成件及管道支撐件等已檢驗合格； 管子、管件、閥門、管道預(yù)制件等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。 其它部位管道安裝過程中采用由低到高、先大管后小管、先高壓后低壓、先不銹鋼、合金鋼、后碳鋼管道的基本原則進(jìn)行。裝置區(qū)的管道安裝一般從設(shè)備口開始往下進(jìn)行。其中高壓管道的安裝、不銹鋼管道的安裝、低溫鋼管道的安裝除應(yīng)遵守下面的通用要求外還注意以下事項： ，特別是高壓法蘭和墊片的密封面，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷存在。當(dāng)金屬環(huán)墊在密封面上轉(zhuǎn)動45176。 20 / 49，不得用鐵制工具敲擊。合金鋼、不銹鋼管道禁止焊接臨時支吊架，如必須采用臨時支架時需使用抱卡式結(jié)構(gòu)并墊以石棉板或其它隔離物予以隔離。 ，在安裝的過程中要尤其注意，管子管件材料不能混用、錯用。安裝的閥門必須試壓合格。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的 ‰，且不得大于 2mm。 管道安裝通用要求 ⑴ 管道的焊縫位置要避開應(yīng)力集中區(qū)，便于焊接、熱處理及檢驗。 ⑶ 管道上的開孔在安裝前完成，必須在已安裝的管道上開孔時，及時清除切割產(chǎn)生的異物。復(fù)工安裝前，認(rèn)真檢查管道內(nèi)部，確認(rèn)清潔后再進(jìn)行安裝。 ⑹ 管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏墊、或多層墊片等方法來消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。 ⑺ 焊接及緊固法蘭前，對法蘭密封面和密封墊片、墊圈進(jìn)行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在。法蘭螺栓孔跨中安裝。不得用強緊螺栓的方法消除歪斜。 21 / 49⑽ 如需在同一管段的兩端焊接法蘭時，將管段找平、找正，先焊好一端法蘭，然后依此法蘭為基準(zhǔn)用線錘或水平尺找正后，再裝配另一端的法蘭，如下圖所示。② 管道設(shè)計溫度高于100℃或低于0℃。 ④ 處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。使用扳手分次進(jìn)行緊固，緊固完畢涂抹MoS2。 ② 熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固在緊固作業(yè)溫度保持2h后進(jìn)行。冷態(tài)緊固應(yīng)卸壓后進(jìn)行。 ⑤ 對參與緊固作業(yè)的人員，預(yù)先進(jìn)行技術(shù)交底，按緊固作業(yè)的工作量進(jìn)行分工并落實到人，確保在系統(tǒng)降壓后迅速完成緊固作業(yè)，盡量減少系統(tǒng)的溫度變化。盲板標(biāo)記明顯，專人負(fù)責(zé)安裝和拆除。臨時短節(jié)、管道與設(shè)備連接法蘭、系統(tǒng)“8”字盲板等位置，采用臨時墊片安裝，并加以標(biāo)識，系統(tǒng)氣密時安裝正式墊片。不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm；不銹鋼管道與支架之間應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不得超過50ppm的石棉墊片（=2mm）。本道工序經(jīng)檢查合格并簽字確認(rèn)后方可進(jìn)行下一道工序。 ，無損探傷抽查比例及合格級別應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定和施工驗收規(guī)范要求。 ，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗，若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。 ，在單線圖上標(biāo)明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無損檢測方法、無損探傷位置、焊縫返修位置等。 。 ，不得再行施焊，否則應(yīng)重新熱處理。安裝前，檢查核對管段材料規(guī)格、型號、尺寸及材質(zhì)標(biāo)識等，如與圖紙不符，需進(jìn)行修改和調(diào)整。20標(biāo)高室 外 177。鈦管焊接設(shè)備應(yīng)性能穩(wěn)定，接地可靠，且必須配有高頻引弧和電流衰減裝置。凡采用火焰方法加工的坡口，用電動砂輪機修磨，應(yīng)除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并將凹凸不平處打磨平整。焊前坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂刷白堊粉，防止焊接飛濺物玷污管材或管件表面。 ： 風(fēng)速：手工電弧焊時不大于8m/s；相對濕度小于90%；焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨措施，采用搭設(shè)防風(fēng)防雨棚，或在封閉的廠房內(nèi)進(jìn)行預(yù)制。直徑DN≥600MM管道，采用手工電弧焊。 ⑵所有從事焊接作業(yè)的焊工，必須是按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進(jìn)行考試且經(jīng)考試合格的焊工，每一合格焊工只能在所考項目范圍內(nèi)施焊，不得越級。 ⑶焊工在施焊前應(yīng)了解所焊鋼管材質(zhì)、所采用的焊接工藝，包括坡口型式、焊接方法、焊材牌號、焊接電流、電壓、層間溫度、焊接線能量、預(yù)熱和熱處理要求等。焊條烘烤員按規(guī)定要求進(jìn)行焊條的烘烤和發(fā)放，并認(rèn)真做好各項記錄，以保證其準(zhǔn)確性和可追蹤性。焊工領(lǐng)取焊條時，要使用焊條保溫筒，隨用隨取，未用完的焊條要送回焊條烘烤室。其中氬氣純度應(yīng)≥%，鎢棒應(yīng)采用釷鎢棒或鈰鎢棒。 ⑻焊接場地應(yīng)有防風(fēng)、雨、雪、塵的措施，不得使焊件直接受到侵襲；當(dāng)環(huán)境溫度低于0℃時，應(yīng)將焊件預(yù)熱至50℃再施焊。角焊縫全部采用手工電弧焊的方法，且至少焊2遍以上。 ⑾ 每一焊口施焊完畢，必須認(rèn)真清除藥皮，并牢記這是焊接工作不可缺少的工序。為降低成本，建議采用N2內(nèi)保護(hù)；這一工藝自87年以來已在我公司廣泛成熟地應(yīng)用，完全能保證焊縫質(zhì)量。 ⑶預(yù)制平臺要用木板或膠皮隔離，砂輪機要專用，以防止“鐵污染”。焊口的外觀檢驗、焊縫探傷比例、質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)等應(yīng)嚴(yán)格按照《焊接工藝規(guī)程一覽表》中的規(guī)定執(zhí)行。管道內(nèi)部清潔度 ： 25 / 49根據(jù)管道工程量準(zhǔn)備適量的破布、鐵絲、橡膠軟管、空壓機、管帽等。 ，用管帽及時封閉管口。⑵當(dāng)進(jìn)行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進(jìn)入。⑷壓力試驗前應(yīng)具備下列條件①試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部施工完畢。③管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。⑤試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周轉(zhuǎn)期內(nèi)，其精度不得低于 級，表的刻度值應(yīng)為被測最大壓力的 ～2 倍、壓力表不得少于兩塊，一塊置于最高處，一塊置于下面。⑦待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采用其他措施隔開。 液壓試驗⑴液壓試驗應(yīng)使用潔凈水。⑶試驗時，環(huán)境溫度不宜低于 5℃，當(dāng)環(huán)境溫度低于 5℃，應(yīng)按照冬季施工方案采取措施。⑸當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗，當(dāng)管道試驗壓力大于26 / 49設(shè)備的試驗壓力且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的 倍時，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)行試驗。⑺試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板，膨脹節(jié)等限位設(shè)備，排盡積液時，排液時防止形成負(fù)壓，并不得隨地排放。 氣壓試驗工藝管道中工藝膨脹氣、排氣管道安裝完畢后應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行吹掃，清掃完畢后應(yīng)用壓縮空氣進(jìn)行強度試驗和嚴(yán)密性試驗，強度試驗壓力為設(shè)計壓力 倍，氣密性試驗壓力為設(shè)計壓力的 倍。管道吹掃采用壓縮空氣和蒸汽吹掃（不允許與水接觸管道不能用蒸汽方法），管道吹掃設(shè)置安全隔離區(qū)，懸掛安全警示牌、拉警戒繩，并設(shè)專人看護(hù)。然后上部回填土。管材、管件外觀質(zhì)量應(yīng)符合下列要求： 1）顏色應(yīng)均勻一致，無色澤不均及分解變色線； 2）內(nèi)壁光滑、平整、無氣泡、裂口、脫皮、嚴(yán)重的冷斑及明顯的裂紋、凹陷； 3）管材軸向不得有異向彎曲，其直線度偏差應(yīng)小于 1％，端口必須平直其垂直于軸線； 4）管件應(yīng)完整無損，無變形、合模縫、澆口應(yīng)平整無開裂； 5）管材、管件的承插口工作面應(yīng)平整、尺寸準(zhǔn)確，以保證接口的密封性能。 7）粘接劑中不得含有毒和有利于微生物生長的物質(zhì)，不得影響水質(zhì)和對飲水產(chǎn)生味、嗅的影響。27 / 49排水管道安裝工序：溝槽開挖 管道敷設(shè) 管道連接 灌水試驗 隱蔽 交工 溝槽開挖首先要根據(jù)圖紙要求測處管道的坐標(biāo)和標(biāo)高后，再按圖示方向打樁放線，確