【正文】 分型面；注射模有一個分型面或多個分型面，分型面的位置，一般垂直于開模方向。但也有將分型面作傾斜的平面或彎折面，或曲面，這樣的分型面雖加工難，但型腔制造和制品脫模較易。選擇分型面時，應(yīng)考慮的基本原則：1） 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處當(dāng)已經(jīng)初步確定塑件的分型方向后分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處，即通過該方向塑件的截面積最大，否則塑件無法從形腔中脫出。這時可將型芯和凹模的主要部分都設(shè)在動模邊，利用頂管脫模，當(dāng)制件的孔內(nèi)有管件（無螺紋連接）的金屬嵌中時，則不會對型芯產(chǎn)生包緊力。因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕跡或接合縫的痕跡，故分型面最好不選在制品光亮平滑的外表面或圓弧的轉(zhuǎn)角處。5） 不妨礙制品脫模和抽芯。6） 有利于澆注系統(tǒng)的合理處置。本次設(shè)計產(chǎn)品的分型面如下圖3－1： 圖3－2 （1）澆口套的內(nèi)孔（主流道）呈圓錐形，錐度20~，流速減慢，塑料渦流，熔體前進時易混進空氣，產(chǎn)生氣孔；錐度過小，會使阻力增大，熱量損耗大，表面黏度上升，造成注射困難。若等于或小于注射機噴嘴直徑，在注射成型時會造成死角，并積存塑料，注射壓力下降，塑料冷凝后，脫模困難。（4）澆口套與注射機噴嘴在接觸處的圓弧度必須吻合，設(shè)球面澆口套球面半徑為SR，注射機球面半徑為r,其關(guān)系式如下： SR=r +~1mm澆口套球面半徑比注射機噴嘴球面半徑大，接觸時圓弧度吻合的好。（6）~,保證料流順利，易脫模。（8）澆口套的長度應(yīng)與定模板厚度一致，它的端部不應(yīng)凸出在分型面上，否則會造成合模困難，不嚴(yán)密，產(chǎn)生溢料，甚至壓壞模具。 澆口套的結(jié)構(gòu)形式有兩種，一種是整體式，既定位圈與澆口套為一體，并壓配于定模板內(nèi)，一般用于小型模具；另一種為將澆口套和定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合在模板上，主要用于中、大型模具。主流道大端直徑DD= d＋2Ltan（α/2）=5過度半徑r2橫流道長度h22澆口半徑R澆口長t1主流道長L50當(dāng)塑料熔體注入型腔時，如果型腔內(nèi)原有氣體，使蒸汽不能順利地排出，將在制品上形成氣孔、接縫，表面輪廓不清，不能完全充滿型腔，同時還會因氣體被壓縮而產(chǎn)生的高溫灼傷制件，使之產(chǎn)生痕跡，而且型腔內(nèi)氣體被壓縮產(chǎn)生的反壓力會降低充模速度，影響注塑周期和產(chǎn)品質(zhì)量，（特別在高速注射時）。本模具采用分型面排氣可滿足要求，這樣設(shè)計可以減少加工成本，減少一些不必要的工時，提高了工作效率。塑料名稱分流道斷面直徑mm塑料名稱分流道斷面直徑 mmABS，AS 聚乙烯尼龍類聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質(zhì)同晶體 ~ ~ ~ ~10 8~10 8~ 5~10 5~10 8~10聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚 ~10 ~10 ~16 ~ ~ ~10 ~10 ~10 ~13表41流道斷面尺寸推薦值 1） 長度：分流道長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置。2) 斷面尺寸：分流道斷面面積應(yīng)能保證型腔充滿并補充因型腔內(nèi)塑料收縮所需的熔體后，方可冷卻凝固。按此要求，～ ,由于本設(shè)計塑件較小，故本設(shè)計分流道取4mm。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以制成半圓形流道。 分流道式指主流道末端與澆口之間有一段塑料熔體的流動通道。同時，在保證熔體均勻地分配到各型腔的前提下，要求分流道中殘留的熔融塑料最少，以減少冷料的回收。澆口是分流道和型腔之間的連接部分，也是注射模具澆注系統(tǒng)的最后部分，通過澆口直接使熔融的塑料進入型腔內(nèi)。澆口設(shè)計與塑料制品形狀、塑料制品斷面尺寸、模具結(jié)構(gòu)、注射工藝參數(shù)（壓力等）及塑料性能等因素有關(guān)。1）盡量縮短流動距離：澆口位置的安排應(yīng)保證塑料熔體迅速和均勻地充填模具型腔，盡量縮短熔體的流動距離，減少壓力損失，有利于排除模具型腔中的氣體，這對大型塑件更為重要。另外從補縮的角度考慮，塑件截面最厚的部位經(jīng)常是塑料熔體最晚固化的地方，若澆口開設(shè)在薄壁處，則厚壁處極易因液態(tài)體積得不到收縮而形成表面凹陷或真空泡。3）必須盡量減少或避免熔接痕：由于成型零件或澆口位置的原因，有時塑充填型腔時造成兩股或多股熔體的匯合，匯合之處，在塑件上就形成熔接痕。一般采用直接澆口、點澆口、環(huán)形澆口等可以避免熔接痕的產(chǎn)生，有時為了增加熔體匯合處的熔接牢度，可以在熔接處外側(cè)設(shè)一冷料穴，使前鋒冷料引如其內(nèi)，以提高熔接強度。 澆口的形式多種多樣，但常用的澆口有如下11種：直接澆口、側(cè)澆口、扇形澆口、平縫澆口、環(huán)形澆口、盤形澆口、輪輻澆口、爪形澆口、點澆口、潛伏澆口、護耳澆口等。應(yīng)用于多型腔模具以及塑件外表面不允許有任何痕跡時采用。在注射時必須防止冷料渣進入流道或模具型腔內(nèi)，否則將會堵塞流道和減緩料流速度，進入模具型腔就會造成塑料制品上的冷把或冷斑。根據(jù)需要，不但在主流道的末端，而且可在各分流道轉(zhuǎn)向的位置，甚至在型腔的末端開設(shè)冷料穴。有的冷料穴兼有拉料的作用，在圓管形的冷料穴底部裝有一根Z形頭的拉料桿，稱為鉤形位料桿，這是最常用的冷料穴形式。本設(shè)計采用常用的圓冷料穴。如果初始設(shè)計階段對是否需要開設(shè)冷料穴沿?zé)o把握，可流適當(dāng)空間，以便增設(shè)。導(dǎo)向機構(gòu)的主要作用：定位、導(dǎo)向、承受一定側(cè)壓等作用。b導(dǎo)向作用 動定模合模時，首先導(dǎo)向機構(gòu)接觸，引導(dǎo)動定模正確閉合，避免凸模或型芯先進入型腔以保證不損壞成型零件。a長度：導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面要高出6－8毫米。b形狀：導(dǎo)柱的端部做成錐形或球形的先導(dǎo)部分，使導(dǎo)柱能順利進入導(dǎo)柱孔。D配合精度：導(dǎo)柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合。由于模架大（400X400）所以設(shè)計成四導(dǎo)柱，據(jù)此導(dǎo)柱設(shè)計簡圖如下所示： 圖3－6導(dǎo)柱 導(dǎo)向孔可以直接開設(shè)在模板上，且設(shè)計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。（2） 材料可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。?） 光潔度配合：部分光潔度要求7級。由于模具的結(jié)構(gòu)不同，選用的導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)也不同。 塑件脫模的機構(gòu)設(shè)計在注射成型 的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)或頂出機構(gòu)。分為手動脫模、機支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設(shè)計采用液壓脫模。b、按模具結(jié)構(gòu)分類。本設(shè)計采用的頂出機構(gòu)是頂桿頂出機構(gòu)。此時，一般采用頂出桿頂出，此設(shè)計的頂桿放置在產(chǎn)品的中央。c、配位置頂桿端面應(yīng)和型腔在同一平面或比型腔的平面高出 ~1mm，否則，會影響塑件使用。當(dāng)塑件不許可有頂出痕跡，可用頂出耳的形式脫模后將頂出耳剪掉。為保證頂出機構(gòu)的運動平穩(wěn)，頂桿受力均勻和復(fù)位，在頂出機構(gòu)設(shè)置了導(dǎo)向、復(fù)位機構(gòu)。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。模具溫度的調(diào)節(jié)是指對模具進行冷卻或加熱，必要時兩者兼有，從而達到控制模溫的目的。對于粘流溫度或熔點較低的塑料，一般需用常溫或冷水對模具冷卻；而對于高粘流溫度或高熔點的塑料，可用溫水控制模溫。流程長、壁厚較大的塑件，或者粘流溫度或熔點雖不高，但成型面積很大時，為了保證塑料熔體在沖模過程中不致溫降太大而影響充型，可對模具采取適當(dāng)?shù)募訜岽胧?。對于小型薄壁塑件，且成型工藝要求模溫不太高時，可以不設(shè)置冷卻裝置而依靠自然冷卻。而采用加熱措施后，模內(nèi)一些間隙配合的零件肯可能由于膨脹而使間隙減小或消失，從而造成卡死或無法工作，設(shè)計時應(yīng)予以注意。 冷卻參數(shù)的計算（1）求冷卻水的體積流量冷卻水流量：（水溫20℃） ——冷卻水的體積流量m179。