【正文】 對沖孔和切邊也不太合適；適當的韌性對沖裁是有益的，它可以抑制沖孔時的變形程度；韌性太高則使沖裁后反彈嚴重，反而影響了精度。對銅板加工變形較大，數控沖加工PC和PVC板，加工邊毛刺大，精度低。不銹鋼材料一般不用NCT加工。) 其它形狀的沖孔落料希望盡可能簡單、統一。具體參考《鈑金模具手冊》。一般由凸模和凹模組成。凸模一般有：圓形，可更換；組合式；快裝卸型等。特點：因為用冷沖模沖孔及落料基本可一次沖壓完成，效率高，一致性好，成本低。比如零件不應出現尖角（除使用上必須外），需設計成圓角，可改善模具的質量和壽命，也使工件美觀，安全，耐用；為滿足功能要求，零件的結構形狀可以設計得更復雜等。如：通風網板，進出風擋板等。圖中陰影部分為密孔模，零件的密孔靠密孔?？煽焖贈_出。圖 1?1 密孔沖示意圖密孔設計注意的問題及要求：產品上密孔的設計應考慮密孔沖模具的加工特點是重復多次沖裁，這樣在設計密孔的排布的時候應采用這樣的原則：1）設計密孔排布時首先考慮借用《鈑金模具手冊》上規(guī)劃的密孔模，以減少模具成本；2）同一類型的密孔排布時應統一，行間距規(guī)定一個不變的數值，列間距也規(guī)定一個不變的數值，這樣同一類型的密孔模具可以通用，減少開模數量，降低了模具的成本；3）同一類型的孔的尺寸應一致，如六方孔可以統一為內切圓Φ5的六方孔，此六方孔為公司六方孔的常用尺寸，占六方密孔的90%以上。如圖 1?3所示，兩個密孔之間的距離D小于2t時（t為材料厚度），因為模具的強度問題，則密孔模要間隔設置，圖中陰影部分為密孔模。如果圖12中的孔距也是這樣很小時，因為每排的孔數不等（7空、8孔兩種），則無法用密孔模一次性沖出。圖 1?4 密孔模圖11 b的密孔模只能設計成如圖15所示。如圖16所示，圖a，交錯孔，行數不是偶數；圖b，中間缺孔；圖c，密孔距離太近，每行孔數和每列孔數都是奇數；圖d、e，密孔距離太近，密孔的每行孔數不相等，這些不能僅靠密孔模沖孔一次完成加工，還須用其它補加工方法才能完成。圖 1?6 密孔排部示意圖激光切割：激光切割是由電子放電作為供給能源，利用反射鏡組聚焦產生激光光束作熱源的一種無接觸切割技術，利用這種高密度光能來實現對鈑金件的打孔及落料。但其成本較高，同時會損壞工件的支撐臺，而且切割面易沉積氧化膜，難處理。注意的問題及要求：一般只用于鋼板。激光切割端面有一層氧化皮，酸洗不掉，有特殊要求的切割端面要打磨；激光切割密孔變形較大，一般不用激光切割密孔。特點：加工精度高，但加工速度較低，成本較高，且會改變材料表面性質。有些單板型材面板的方孔沒有圓角，無法銑削，又因為鋁合金不能用激光切割，如果沒有沖壓空間不能沖壓，只能采取線切割加工，速度很慢，效率非常低，無法適應批量生產，設計應該避免這種情況。激光切割數控沖(包括密孔沖)冷沖模可加工材質鋼板鋼板，銅板、鋁板 鋼板，銅板、鋁板可加工料厚1mm ～ 8mm ～ 3mm 一般小于4mm加工最小尺寸（普通冷軋鋼板）沖圓孔216。≧t方孔小邊W≧t長槽寬W≧2t孔與孔，孔與邊的邊緣最小距離≧t≧t≧1t孔與孔，孔與邊的邊緣優(yōu)選距離≧≧≧一般加工精度177。177。所以在不影響使用要求的條件下，結構設計人員設計時，爭取采用無廢料或少廢料的排布方法，如圖17所示為無廢料排布。如圖18所示， 圖2比圖1省料。由于受到沖孔凸模強度限制，孔徑不能過小，其最小孔徑與材料厚度有關。表15 用普通沖床沖孔的最小尺寸材料沖孔的最小直徑或最小邊長(t為材料厚度)圓孔D（D為直徑）方孔L（L為邊長）腰圓孔、矩形孔a（a為 最小邊長）高、中碳鋼≥≥≥1t低碳鋼及黃銅≥1t≥≥鋁、鋅≥≥≥布質膠木層壓板≥≥≥沖裁件的孔與孔之間、孔與邊緣之間的距離不應過小，其值見圖110：圖 1?10 沖裁件的孔與孔、孔與邊緣之間的距離考慮到模具的沖壓加工中，采用復合模加工的孔與外形、孔與孔之間的精度較易保證，加工效率較高，而且模具的的維修成本，維修方便，考慮到以上原因，孔與孔之間，孔與外形之間的距離如果能滿足復合模的最小壁厚要求，工藝性更好，如圖111所示：圖 1?11 沖裁件的搭邊要求表16 復合模加工沖裁件的搭邊最小尺寸 t ()t (~)t (~)t ()D13mm2tD23mm2tD32tD42t如圖112所示，先沖孔后折彎，為保證孔不變形，孔與彎邊的最小距離X≥2t+R圖 1?12 孔與彎邊的最小距離在拉深零件上沖孔時，見圖113，為了保證孔的形狀及位置精度以及模具的強度，其孔壁與零件直壁之間應保持一定距離，即其距離a1及a2應滿足下列要求：a1 ≥R1+，a2≥R2+.式中R1，R2－圓角半徑；t－板料厚度。177。177。177。177。177。177。177。177。177。177。177。177。圖115孔中心距與邊緣距離公差：圖 1?15 孔中心與邊緣距離的公差沖壓件設計尺寸基準的選擇原則1） 沖壓件的設計尺寸基準盡可能與制造的定位基準相重合，這樣可以避免尺寸的制造誤差。3）對于采用多工序在不同模具上分散沖壓的零件，要盡可能采用同一個定位基準。177。177。177。177。177。177。二次切割二次切割也叫二次下料，或者補割（工藝性極差，設計時應盡量避免）。應用：拉伸凸臺離邊緣較近等，都必須補割。圖 1?16 二次切割鈑金件的折彎鈑金的折彎，是指改變板材或板件角度的加工。一般情況下，鈑金折彎有兩種方法:一種方法是模具折彎，用于結構比較復雜，體積較小、大批量加工的鈑金結構；另一種是折彎機折彎，用于加工結構尺寸比較大的或產量不是太大的鈑金結構。這兩種折彎方式有各自的原理，特點以及適用性。常用折彎模具常用折彎模具，如圖117所示：為了延長模具的壽命，零件設計時，盡可能采用圓角。臺階的加工處理辦法一些高度較低的鈑金Z形臺階折彎，加工廠家往往采用簡易模具在沖床或者油壓機上加工，批量不大也可在折彎機上用段差模加工，如圖118所示。這種模具臺階高度可以通過加墊片進行調整，所以，高度H是任意調節(jié)的，但是，也有一個缺點，就是長度L尺寸不易保證，豎邊的垂直度不易保證。圖118 Z形臺階折彎折彎機折彎折彎機分普通折彎機和數控折彎機兩種。優(yōu)點:裝夾方便，定位準確，加工速度快；缺點:壓力小，只能加工簡單的成形，效率較低。下模一般用V=6t（t為料厚）模。為滿足產品的需求，在保證折彎機使用安全的情況下，廠家已經把折彎刀模系列化了，我們在結構設計過程中需對現有折彎刀模有個大致的了解。 圖 120 數孔折彎模示意圖折彎加工順序的基本原則：由內到外進行折彎；由小到大進行折彎；先折彎特殊形狀，再折彎一般形狀；前工序成型后對后繼工序不產生影響或干涉。圖 121 折彎機折彎形式折彎半徑鈑金折彎時，在折彎處需有折彎半徑，折彎半徑不宜過大或過小，應適當選擇。各種材料不同厚度的優(yōu)選折彎半徑（折彎內半徑）見下表19表19 最小彎曲半徑數值 (mm)材料退火狀態(tài)冷作硬化狀態(tài)彎曲線方向與纖維方向的對應位置垂直平行垂直平行0 t t t1 t t t t2 t t t t450 t t t t65Mn t t t t鋁 t t t t紫銅 t t t t軟黃銅 t t t t半硬黃銅 t t t t磷青銅———— t t注：表中t為板料厚度。實際上，所以。折彎回彈圖122折彎回彈示意圖1)回彈角Δα=ba式中 b——回彈后制件的實際角度；a—模具的角度。表110 單角90 度自由彎曲時的回彈角材料r/t材料厚度t(mm)~22低碳鋼黃銅 σb=350MPa鋁、鋅11~554o5o6o2o3o4o0o1o2o中碳鋼σb=400500MPa硬黃銅σb=350400MPa硬青銅σb=350400MPa11~555o6o8o2o3o5o0o1o3o高碳鋼σb550Mpa11~557o9o12o4o5o7o2o3o6o3)影響回彈的因素和減少回彈的措施。對于精度要求較高的鈑金件，為了減少回彈，材料應該盡可能選擇低碳鋼，不選擇高碳鋼和不銹鋼等。這是一個比較重要的概念，鈑金折彎的圓角，在材料性能允許的情況下，應該盡可能選擇小的彎曲半徑，有利于提高精度。由于考慮到折彎效果和模具強度， 不同厚度的材料所需要的?？趯挾却嬖谝粋€最小值。 ，最短折彎邊 ＝（8+）/2+=(包括一個板厚)圖 125 最小?？趯挶?11：冷軋薄鋼板材料折彎內R及最小折彎高度參考表序號材料厚度凹模槽寬凸模R最小折彎高度1432435 461 58（或6）（）610（或8）（）712 816（或14） （）9182 1020211253注：最小折彎高度包含一個料厚。當零件材料為鋁板和不銹鋼板時，最小折彎高度會有較小的變化，鋁板會變小一點，不銹鋼會大一點，參考上表即可。圖 126 Z形折彎不同材料厚度的鈑金Z形折彎對應的最小折彎尺寸L如下表112所示：表112 Z形折彎的最小高度序號材料厚度凹模槽寬凸模RZ形折彎高度L142435 461 58（或6）（）610（或8）（）712 816（或14） （）9182 102022211253折彎時的干涉現象對于二次或二次以上的折彎，經常出現折彎工件與刀具相碰出現干涉，如圖127所示，黑色部分為干涉部分，這樣就無法完成折彎，或者因為折彎干涉導致折彎變形。圖128為常見的幾種折彎刀的截面形狀，在新修訂的《鈑金模具手冊》都有介紹，并且在intralink庫里也有對應的刀具實體，在設計沒有把握的情況下，可以按照上圖的原理，直接用刀具進行裝配干涉檢驗。 D值應該大于8mm，否則，折彎刀會碰傷翻邊。圖130 圓孔距折彎邊最小距離表113 圓孔距折彎邊最小距離鈑料厚度～最小距離X3如圖131所示長圓孔離折線太近，折彎時料無法帶起，產生孔形狀變形；因此，孔邊與折彎線要求大于最小孔邊距按表114，折彎半徑參考表19折彎半徑。圖132 折彎改進設計孔靠近折彎時的特殊加工處理當靠近折彎線的孔距折彎線小于上述的最小距離時，折彎后會產生變形，此時可根據產品不同的要求， 作如下表115方式來處理。表115 孔靠近折彎時的特殊加工處理1）折彎前壓槽處理。2) 沿折彎線割孔或割線:當折彎線對工件外觀無影響或可以接受時， 則以割孔改善其工藝性。3) 在靠近折彎線的孔邊折彎后補加工至設計尺寸， 當要求保證孔邊距時， 可按此方式處理。4) 折彎后擴孔處理只有一個或幾個像素孔到折彎線的距離小于最小孔距， 產品外觀要求嚴格時， 為了避免折彎時拉料， 此時可對像素進行縮孔處理， 即在折彎前先割出一小同心圓 ()， 折彎后擴孔至原尺寸.缺點：工程數多，效率低；5） (目前)， 受此限制， ， 否則須將孔口擴大或考慮用易模成形.缺點：制作易模效率低，易模生產效率低；擴孔影響外觀；彎曲件的工藝孔、工藝槽和工藝缺口在設計彎曲件時，如果彎曲件須將彎邊彎曲到毛坯內邊時，一般應事先在落料后加沖工藝孔、工藝槽或工藝缺口如圖133所示。止裂槽或切口：一般情況下，對于一條邊的一部分折彎，為了避免撕裂和畸變，應開止裂槽或切口。切口寬度一般大于板厚t。圖 134 開止裂槽或切口的折彎工藝槽、工藝孔要正確處理，面板及外觀能看得到的工件可不加折彎拼角工藝孔（如面板在加工過程中，為保持統一風格，均不設工藝缺口），其它應加折彎拼角工藝孔。圖 135 折彎拼角工藝孔90度方向的折彎搭碰的間隙規(guī)定： 圖紙設計時，對于沒有特殊要求，不要標注90度方向的折彎搭碰之間的間隙，一些不合理的間隙標注，反而影響加工廠家的工藝設計。如圖136所示：圖 136 折彎搭碰的間隙突變位置的折彎折彎件的折彎區(qū)應避開零件突變的位置，折彎線離變形區(qū)的距離L應大于彎曲半徑r，即L≥r，如圖137。圖 138 壓死邊的方法(t為材料厚度)。電鍍件不宜采用，因為壓死邊的地方會有夾酸液的現象。圖 139 180度折彎的方法(t為材料厚度)，高度H應該選擇常用的板材，、一般這個高度不宜選擇更高的尺寸。設計時注意各部分尺寸，保證各加工步驟滿足最小折彎尺寸，避免不必要的后期加工。采用此種鉚接形式實現與基材的