橡膠配方(摘錄)-在線瀏覽
2024-08-08 19:21本頁面
【正文】 后，為平衡狀態(tài)?？傊⒂孟鹉z物性的好壞與其硫化系統(tǒng)有密切的關(guān)系，選擇兩種橡膠并用時，要考濾到兩者所采用的硫化體系是否一致，有沒共硫化作用，對同一硫化體系而言，還存在著硫化劑的溶解度和擴(kuò)散的差異，硫化時由于硫化劑偏向于擴(kuò)散濃度大的橡膠，導(dǎo)致硫化速度快，結(jié)果造成過硫或欠硫的兩種橡膠并存，從而異相間形成不均一硫化，并用橡膠物性下降，如三元乙丙與丁苯膠并用效果就不夠好。此外，并用體系中加入第三組份，或提高不保和度，%提高到18%,可提高二烯烴類橡膠的并用性能。羥甲基化樹脂和丁睛橡膠并用可制得高抗張強(qiáng)度、高硬度產(chǎn)物。天然橡膠與順丁橡膠并用有交聯(lián)反應(yīng)，而天然膠與丁睛膠則無交聯(lián)反應(yīng)?？傊⒂孟鹉z必須充分考濾以上四點(diǎn)二、配方設(shè)計與膠料工藝性能的關(guān)系。，可塑性除了塑練工藝外，還可以通過調(diào)整軟化劑的用量來得到。 填充劑降低可塑性，影響大小按下列順序；槽法碳黑乙炔炭黑陶土氧化鎂碳酸鎂爐法炭黑硫酸鋇立德粉氧化鋅碳酸鈣熱裂法碳黑。在密練機(jī)中高速混練時，丁苯橡膠與氯丁橡膠在高溫中最易生成凝膠，粘度反而上升，使填充劑分散不良導(dǎo)致硫化膠物性不理想，這也是造成復(fù)合制品粘著不好的原因。使用兩種橡膠并用時粘度高的必須先塑練，因?yàn)閮煞N橡膠粘度兩差太遠(yuǎn)，易引起聚合物分散不良。，填充劑混入速度快而分散不良的情況很多，一般來說，粒子近于球形、假比重的填充劑混入速度快，炭黑的結(jié)構(gòu)低的有利于混入。比表面積大不利于混入。因此原則上是后加油。從配方設(shè)計角度方面考濾，可選用分散良好的填充劑。操作油中芳烴含量高亦能促進(jìn)分散。而氧化鋅、硫酸鎂、鈦白等填充劑的混練強(qiáng)度降低。相反硬質(zhì)陶土、碳酸鈣、白艷華等易粘輥，含芳烴高和操作油粘度高的，如，松焦油、樹脂、古馬隆樹脂、烷基酚醛樹脂等可以提高粘性著性。在配方中采用遲效性促進(jìn)劑或臨界活化溫度高的促進(jìn)劑，如DM或DM與D并用等。，若**的是硫黃再次硫化可以消除，不是硫黃可以用稀鹽酸暫時擦去。其它配合劑如石臘、防老劑等在橡膠中都有一定的溶解度，當(dāng)外界條件變化形成過保和，就可能**表面，防老劑選用分子量低的物質(zhì)，則易**，易揮發(fā)，反之選用分子量高的則不易從膠料中遷到表面，因而起不到防止制品易老化的作用。橡膠網(wǎng)為廣大從事橡膠行業(yè)的朋友提供交流學(xué)**交易的平臺。膠料的壓延能力是指壓延時膠料的塑性變型能力。經(jīng)壓延后，膠料在壓延方向上長度縮短，寬度變窄及厚度增加的現(xiàn)象叫收縮，其長度變化的比率叫收縮率。影響壓延過程的主要因素有兩個方面，一是膠料方面，這是決定膠料流變形為的內(nèi)在因素，二是工藝條件，如輥溫、輥速等。膠料配方設(shè)計時主要考濾以下幾點(diǎn)。天然橡膠的分子柔順性大應(yīng)力松馳得快，在壓延機(jī)輥筒上能產(chǎn)生較大的塑性變形，保持壓延形狀能力最大。B,膠料的含膠率，膠料配方中同類生膠含膠率不同時對壓延的影響亦不同，含膠率高，膠料的彈性大，收縮率就較大。軟化劑可以增加膠料的塑性，使橡膠分子容易滑動，也能使膠料在壓延后獲得光滑表面的半制品。C,硫化體系，膠料中硫黃用量、促進(jìn)劑的品種和用量，與膠料焦燒性能有直接的關(guān)系，而膠料的焦燒性能又是壓延能力的一項(xiàng)重要指標(biāo)。良好的壓延工藝首先是包輥性，良好的包輥性又在于必要的收縮性，膠料的收縮性太大則壓延膠片表面粗糙，反之，收縮性太小有損于包輥性，如用粘著性補(bǔ)救則包輥的生膠強(qiáng)度降低，容易產(chǎn)生汽泡，為了解決這一矛盾，需要很好地平衡。c,壓出收縮的大小d,壓出速度。如容易壓出、操作安全、表面光滑、花紋和斷面清晰等，這些對膠料的收縮彭脹有很大的影響。相反含膠率在25%以下時，如不適當(dāng)?shù)剡x擇軟化劑的品種和用量，也不易壓出，表面粗糙而無光澤，含膠率高時彭脹率也大，可以通過加入再生膠可以降低收縮率。但過量地加入粘性軟化劑時，都有降低壓出速度的傾向。填充劑影響較復(fù)雜。大量加入時，則壓出的半成品粗糙?！ 撼龅臋C(jī)頭溫度一般在100度
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