【正文】 冊得：LDPE的收縮率為:，平均收縮率為:；比重:；熔融溫度:；成型模溫:；成型壓力:；流長比:275。[8]塑件的原材料分析結(jié)果如表21所示：表21 塑件的原材料分析塑料品種結(jié)構(gòu)特點使用溫度化學穩(wěn)定性性能特點成型特點LDPE無毒、無味、表面無光澤的乳白色圓柱形顆粒具有強的化學惰性，不易被腐蝕。成型性能很好，成型前原料不需要干燥處理結(jié)論該塑料有良好的工藝性能，適宜注射成型，成型前原料不需要干燥處理。壺蓋內(nèi)部有螺牙為半圓形的較淺螺紋及高為3mm、截面直徑為的防偽圈與壺蓋內(nèi)徑嚴密配合，而高為3mm，截面直徑的防偽圈與油壺外徑嚴密配合防止漏油。[9]塑件的尺寸精度分析圖23 塑件的精度分析此塑件尺寸均無特殊要求，為自由尺寸，可按MT5級塑料件精度查詢?nèi)」钪?參見“模塑件尺寸公差表” )。塑件注射成型的工藝參數(shù)塑件注射成型工藝參數(shù)見表22，試模時，可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整。用脫模板強制脫模，模具設(shè)計為三板式。用脫模板強制脫模，模具設(shè)計為三板式。用脫模板強制脫模，模具設(shè)計為三板式。為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，經(jīng)綜合考慮，采用方案三為佳。由于壺蓋用量大，在注射條件許可的情況下，希望型腔數(shù)盡可能多，該模具用于4A注射機，故確定為1模4腔。模具的閉合高度、安裝定位等均應(yīng)符合注射機的技術(shù)參數(shù)。[14](3) 強脫時要克服塑件內(nèi)螺紋阻力，用脫模板實現(xiàn)脫模；分型面設(shè)在壺蓋底部。 分型面的選擇 圖31 塑件的分型面圖 32 型芯和型腔的分割狀態(tài)結(jié)合塑件結(jié)構(gòu)特點，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面應(yīng)設(shè)在塑件截面最大處，盡量取在料流末端，利于排氣，保證塑件表面質(zhì)量，油壺蓋塑件的分型面如圖31所示，取塑件的底，圖32為型芯和型腔的分割簡圖。型腔排列形式的確定該塑件所用材料是低密度聚乙烯(LDPE)，可利用LDPE材料彈性較高的優(yōu)點，靠推板將內(nèi)螺紋較淺的制件強行從型腔中脫出，因此本設(shè)計采用脫模板推出的強制脫模方法，型腔的排列方式采用兩行兩列的矩形排列，如圖33所示。點澆口可顯著提高熔體的剪切速率，使熔體粘度大為降低有利于充模，對于LDPE這樣對剪切速率敏感的熔體尤為有效。采用平衡澆注系統(tǒng)，型腔排列緊湊，減小了模具尺寸，為了能使各個型腔能同時均衡地充滿，采用BGV(Balanced Gat Value)法通過人工修改各個型腔澆口尺寸達到平衡。[17]澆道與注塑機的噴嘴同軸，斷面為圓形，錐度為；分流道采用平衡式布置，圓形斷面結(jié)構(gòu)，流道設(shè)計的原則是盡可能短一些，以減少流道中的凝料及壓力損失，使塑料不會因降溫過多而影響其注射成型。1) 主流道尺寸根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為:； (31)主流道球面半徑為:。[18]3) 主流道凝料體積。 (34)式中 ； (35)圖35 分流道布置。[19]2) 分流道長度分流道長度。圓形截面對塑料熔體及流動阻力均不大，一般采用下面經(jīng)驗公式來確定截面尺寸，即:， (37)??；(2) 凝料體積分流道長度:；分流道截面積:；凝料體積:。式中 。5) 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度并不要求很低，～。側(cè)澆口是典型的矩形澆口，能很方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而又稱為標準澆口。2) 澆口結(jié)構(gòu)尺寸的經(jīng)驗計算(1) 側(cè)澆口深度和寬度經(jīng)驗計算經(jīng)驗公式為:。(2) 側(cè)澆口的經(jīng)驗計算同于側(cè)澆口的種類很多，現(xiàn)查常用經(jīng)驗數(shù)據(jù)表可得側(cè)澆口尺寸:深度:h=；寬度:w=；長度:l=。圖37 冷料穴冷料穴的設(shè)計1) 主流道冷料穴如圖37所示，采用半球形頭拉料桿，該拉料桿固定在動模固定板上，開模時利用凝料對球頭的包緊力使主流道凝料從主流道襯套中脫出。定位圈的設(shè)計圖38 定位圈定位圈直徑D為與注射機定位孔配合直徑，應(yīng)按選用注射機的定位孔直徑確定。采用Q275鋼制造，用4個M8的內(nèi)六角螺釘固定在模板上，如圖38所示。排氣槽的作用主要有兩點。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。因此從模腔內(nèi)表面向模腔體外緣方向測量，長6～12mm以上的排氣槽部分，～。因為如果作用在模腔分型面未開排氣槽部分的鎖模壓力很大，容易引起模腔材料冷流或裂開，這是很危險的。因為排氣槽開的深度、寬度以及位置的選擇；如果不適當，產(chǎn)生的飛邊毛刺，將影響制品的美觀和精度。該制件最好采用以下方式排氣:徹底清除流道內(nèi)氣體；用粒度為200的碳化硅磨料對分型面配合表面進行噴丸處理。[20] 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計模具中確定塑料幾何形狀和尺寸精度的零件稱為成型零件。凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計采用整體式凹模，凹模由整塊材料制成，成型的塑件尺寸精度高，沒有拼合縫，外形美觀，適合于成型外形簡單的中小型塑件，如圖39所示。成型零件工作尺寸的計算 圖310 型芯圖 311 制品制品尺寸公差按照GB/T 1448693中未注公差尺寸選取。凹模(型腔)徑向尺寸: (311)凹模(型腔)深度尺寸: (312)凸模(螺紋型芯)徑向尺寸: (313)凸模(螺紋型芯)深度尺寸: (314)式中: s——塑件平均收縮率，；——塑件公差值；——制造公差，(取)。脫模機構(gòu)的選擇依據(jù)脫模機構(gòu)設(shè)計原則，結(jié)合模具型腔布局、產(chǎn)品材質(zhì)及其結(jié)構(gòu)特點，采用了推桿與脫模板組合的強制推出脫模機構(gòu)，實現(xiàn)產(chǎn)品的自動脫模。對推桿進行熱處理，使推桿滑動部分淬火硬度達到50HRC，其余部分達到40HRC，大大提高了推桿的工作壽命。)。)； ———螺紋形狀因子(由螺紋類型決定)，為螺紋型芯的螺紋工作高度。旋出螺紋型芯的實際扭矩:； (317)式中———實驗確定的系數(shù)，～。 (318)脫模力的計算脫模機構(gòu)設(shè)計時，主要考慮推桿分布數(shù)、推板厚度及推板與型芯之間的配合。)；f—塑件與型腔(鋼材)之間的摩擦因數(shù),；μ—塑料的泊松比；A—塑件包緊型芯的總面積，52988。通過公式計算推桿(復(fù)位桿)直徑: (320)式中:L—推桿長度，110mm；E—推桿材料的彈性模量，900Mpa；n—推桿根數(shù)，4；計算得推桿直徑為d=，設(shè)計取推桿直徑為。通過計算得推板的最小厚度為18mm，選擇推板厚度為20mm。如圖312所示:推出零件的設(shè)計此模具的型芯在動模，開模后，塑件包緊型芯留在動模一側(cè)，根據(jù)塑件是殼類零件的特點，采用脫模板推出形式，這樣推出平穩(wěn)，有效保證了推出后塑件的質(zhì)量，模具結(jié)構(gòu)也比較簡單，脫模板的厚度為20mm。導(dǎo)柱的設(shè)計(1