基于ug的檢具cam的畢業(yè)論文-在線瀏覽
2025-08-14 18:54本頁面
【正文】 裝置。 汽車頂蓋檢具的操作說明 一．用途本檢具用于檢測頂蓋零件，檢測項目有型面、輪廓、孔位。2. 檢查頂蓋 ★ 打開所有夾緊器及可移動或可轉(zhuǎn)動部件，使零件放置在檢具上時無障礙、無干涉物?！?依次插入主定位銷（B)和次定位銷(C)，檢查零件定位的穩(wěn)定情況。 ★ 用卡尺（）或其他工具檢查輪廓線。 ★ 用檢測銷（D)檢測各孔。 ★ 檢測完畢后，轉(zhuǎn)開樣板刀，拔出主次定位銷、檢測銷,將零件從檢具上取下。三．維護(hù)和保養(yǎng)1．檢具的維護(hù) ★ 在運(yùn)輸過程中，要非常小心，輕拿輕放；嚴(yán)禁碰撞。 ★ 在使用過程中，嚴(yán)禁用金屬器件敲打檢具；檢具上嚴(yán)禁站人。 ★ 在保存時，嚴(yán)禁檢具與檢具直接重疊堆放。 ★ 定期對檢具的基準(zhǔn)面涂防銹油。 ★ 檢具長期不用時，應(yīng)將各轉(zhuǎn)動部位封油，罩塑料布，放置在恒溫干燥的地方保存?？杉庸に芰嫌址譃閴K狀和糊狀，塊狀可加工塑料一般選用威獅460、汽巴圖BM5166或汽巴圖BM5112。且塑料質(zhì)地較軟，很容易去除多余的材料部分。一般應(yīng)注意以下幾個問題：（1）為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，應(yīng)選擇不加工表面作粗基準(zhǔn)。（3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表面作粗基準(zhǔn)。按照上述原則首先將支架和底板焊接在一起，然后以底板平面作為后續(xù)加工的粗基準(zhǔn)。因此，選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)遵守以下原則：（1）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則；（2）“基準(zhǔn)重合”原則；（3）“互為基準(zhǔn)”原則；（4）“自為基準(zhǔn)”原則；按照上述原則以底板平面為粗基準(zhǔn)，再精銑粘結(jié)其上的基準(zhǔn)塊平面并在平面上鉆孔，將基準(zhǔn)塊平面作為檢具本體加工的三銷精基準(zhǔn)。隨后按照底板上的坐標(biāo)線安裝好本體毛坯，隨后找正加工坐標(biāo)系：以基準(zhǔn)塊1和2孔連線的中心線作為x軸，以基準(zhǔn)塊2和3孔連線的中心線作為y軸，通過x軸和y軸的交點(diǎn)并垂直于xy平面為z軸，向上方向為正向。方案二：先在底板上每隔100mm劃上坐標(biāo)線，鉆起吊環(huán)中心及螺紋孔，并裝上起吊環(huán)。再以底板平面為粗基準(zhǔn)，粗銑輪廓、Z向上型面、四個側(cè)面尺寸到位，并精銑基準(zhǔn)塊平面及鉆孔，再以基準(zhǔn)塊平面作為檢具本體加工的精基準(zhǔn)，精銑輪廓、Z向上型面，側(cè)面并進(jìn)行清根及光整加工，最后鏜銷套孔、零位面中心孔。方案一在檢具本體各銑削區(qū)域的加工過程中，一直都是以基準(zhǔn)塊作為加工的基準(zhǔn)，這遵循了原則選擇中的“基準(zhǔn)統(tǒng)一原則”，加工精度較高，尺寸誤差小?；鶞?zhǔn)塊1結(jié)論：綜合考慮各項因素，確定方案一為最佳方案。其目的為：使之能夠指導(dǎo)制造工藝的全過程有序?qū)嵤?；使之能夠提高檢具制造精度、質(zhì)量以及降低檢具的制造周期與制造費(fèi)用。型面工藝補(bǔ)充延伸面3．1．2工序劃分根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控加工工序的劃分有以下幾種方式：1） 按用刀具劃分工序 有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但為了減少換刀次數(shù)，壓縮空程時間，可按刀具集中工序的方法加工工件，在一次安裝中盡可能用同一把刀具加工出可能加工的所有部位，然后再換另一把刀加工其他部位。在專用數(shù)控機(jī)床和加工中心上常用這種方法。此時可用不同的機(jī)床或不同的刀具進(jìn)行加工。3） 按加工部位劃分工序 有些零件加工內(nèi)容很多，構(gòu)成零件輪廓的表面結(jié)構(gòu)差異較大，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)形、外形、曲面或平面等。按照加工部位劃分工序:檢具本體內(nèi)外輪廓數(shù)控加工工序劃分為：輪廓粗→輪廓半精→輪廓精→輪廓精→輪廓精→輪廓精；檢具本體立體型面數(shù)控加工工序劃分為：清根→型面粗→型面精→清根→清清根→情根→情根；總之，劃分工序時，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，機(jī)床的性能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，安裝次數(shù)以及生產(chǎn)組織狀況，特別是編程軟件的特點(diǎn)等實際情況來確定。刀具選用總體的原則是：適用、安全、經(jīng)濟(jì)。刀具直徑的選用主要取決于設(shè)備的規(guī)格和工件的加工尺寸，還要考慮刀具所需功率應(yīng)在機(jī)床功率范圍之內(nèi)。平面銑削應(yīng)選用不重磨硬質(zhì)合金立銑刀或端銑刀，或用可轉(zhuǎn)位面銑刀。加工曲面和變斜角輪廓外形時，由于球頭刀具的球面端部切削速度為零，而且在走刀時，每兩行刀位之間，加工表面不可能重疊，總存在沒有被加工去除的部分，每兩行刀位之間的距離越大，沒有被加工去除的部分越多，其高度就越大，加工出來的表面與理論表面的誤差就越大，表面質(zhì)量也就越差。所用的立銑刀的刀具半徑一定要小于零件內(nèi)輪廓的最小曲率半徑，零件加工高度最好不要超過刀具的半徑。 由以上可知粗加工時一般是選擇的高速鋼，精加工時選擇的是硬質(zhì)合金的材料。修剪邊界始終閉合，刀具與邊界的相對位置關(guān)系設(shè)置為“接觸”，這樣可以避免接刀痕，從而保證型面的質(zhì)量。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應(yīng)留一定底余量進(jìn)行精加工。在粗加工中，步距取得大些有利于提高加工效率。3）切削線速度VcVc也稱為單齒切削量單位是m/min。隨著Vc的增大，刀具耐用度急劇下降，故Vc的選擇主要取決于刀具耐用度另外，切削線速度Vc還要根據(jù)工件的材料硬度來做適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。計算公式為： n=Vc1000/（πDc） ()式中，Dc為刀具直徑（mm）。 Deff=[D2c（Dc2ap）2] ()5）進(jìn)給速度Vf 指機(jī)床工作在作插位時的進(jìn)給速度，Vf的單位為mm/min。式中，Vf表示工作臺進(jìn)給量，單位為mm/min。z表示刀具齒數(shù)，單位為齒。單位為mm/齒，fz的值由刀具商提供。在數(shù)控加工中刀具刀位點(diǎn)相對于工件運(yùn)動的軌跡稱為進(jìn)給路線。確定進(jìn)給路線原則：1）加工路線應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。3）在滿足工件精度、表面粗糙度、生產(chǎn)率等要求的情況下，盡量簡化數(shù)學(xué)處理時的數(shù)值計算工作量，以簡化編程工作。此外，確定加工路線時還要考慮工件的形狀與剛度、加工余量大小，機(jī)床與刀具的剛度等情況，確定是一次進(jìn)給還是多次進(jìn)給來完成加工，以及設(shè)計刀具的切入與切出方向在銑削加工中是采用順銑還是逆銑等。3．2．1粗加工1）輪廓加工（檢具本體內(nèi)外輪廓）切削時，刀具在毛坯外部進(jìn)刀。刀具采用直徑為30 mm的平底刀， mm。進(jìn)、退刀平面比實際加工平面相對值為20mm。3）型面加工（檢具本體型面）主要是型面的粗加工，刀具直徑為30mm球頭刀。3．2．2半精加工1）輪廓加工（檢具本體內(nèi)外輪廓）輪廓半精加工，刀具直徑為30的平底刀，采用順銑切削，深度優(yōu)先，切削公差tol＝。切削范圍比圖紙尺寸外擴(kuò)50mm。（2）第二次輪廓精加工在第二次輪廓精加工中，用到的刀具是直徑為16mm平底刀，加工內(nèi)外公差（tol）tol=。（4）第四次輪廓精加工在第四次輪廓精加工中，用到的刀具是直徑為6 mm平底刀，加工公差（tol）tol=。部件（工件）外（內(nèi)），一般采用分塊式加工的方法。（2）第二次單筆清根加工刀具直徑為16的球頭刀，采用順銑切削，部件（工件）外（內(nèi)）。（4）第四次單筆清根加工刀具直徑為6的球頭刀，采用ZigZig，由外向內(nèi)切削，部件（工件）外（內(nèi)）。（2）數(shù)學(xué)模型不能有多義性，不允許有曲面重疊的現(xiàn)象出現(xiàn)；曲面修剪應(yīng)徹底、干凈、無曲面拓?fù)?、結(jié)構(gòu)無誤。（4）必須經(jīng)過光順處理，消除曲面內(nèi)部的微觀缺陷。（6）保留所有邊界曲線。（8）產(chǎn)品數(shù)學(xué)模型保證其存在于汽車原始坐標(biāo)系中。 在進(jìn)行數(shù)控加工編程時，其編程坐標(biāo)系原點(diǎn)設(shè)在相對坐標(biāo)系原點(diǎn)
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