【正文】 小于該范圍。）65~98100~110132~138模具溫度60~8050~9085~120噴嘴溫度180~190150~170150~160中段溫度180~230170~190160~180后段溫度150~170140~160250~270注射壓力60~100150~18050~110塑化形式螺桿式柱塞式螺桿式柱塞式螺桿式柱塞式拉伸強度33~4930~39720拉伸彈性模量~13彎曲強度8042~56105~113彎曲彈性模量壓縮強度18~3939~56720缺口沖擊強度11~20~8090硬 度R62~86洛氏M95D43體積電阻率10161017~10191016介電常數(shù)~106 Hz≥擊穿電壓19~2720~30外 觀淺象牙色或白色不透明 乳白色粒狀物透明度好手感似蠟特 點耐熱、表面硬度高、尺寸穩(wěn)定、耐化學及電性能好，易成型加工，可鍍鉻耐腐蝕性,電絕緣性(尤其高頻絕緣性)優(yōu)良,可以氯化聚乙烯無臭，無毒,手感似蠟,具有優(yōu)良的耐低溫性能,化學穩(wěn)定性好,能耐大多數(shù)酸堿的侵蝕(不耐具有氧化性質的酸),常溫下不溶于一般溶劑,吸水性小,電絕緣性能優(yōu)良材料最終選定為PP,其綜合性能優(yōu)異，具有較高的力學性能，流動性好，易于成型；成型收縮率小，并且價格低廉，質輕，制件尺寸穩(wěn)定，表面光亮。由于PP具有高結晶性。鎖模力一般按3800t/m2來確定，注射量20%85%即可。 　　熔化溫度：PP的熔點為160175℃，分解溫度為350℃，但在注射加工時溫度設定不能超過275℃。 ：采用較高注射壓力（15001800bar）和保壓壓力（約為注射壓力的80%）。 ：為減少內(nèi)應力及變形，應選擇高速注射，但有些等級的PP和模具不適用（出現(xiàn)氣泡、氣紋）。 　　流道和澆口：流道直徑47mm。模具必須有良好的排氣性，要避免收縮痕，就要用大而圓的注口及圓形流道，加強筋的厚度要?。ɡ缡潜诤竦?060%）。 　　熔膠背壓：可用5bar熔膠背壓，色粉料的背壓可適當調(diào)高?！? 模具溫度：模具溫度5090℃，對于尺寸要求較高的用高模溫。 料量控制注塑機注塑PP塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的70％。通常要確保注塑機生產(chǎn)條件及參數(shù)有一個很寬的范圍，使大多數(shù)的產(chǎn)品和生產(chǎn)能力要求包含于這范圍內(nèi)，并且在調(diào)整確定這范圍的過程時盡量按常規(guī)的工藝流程，這種生產(chǎn)條件范圍愈大，生產(chǎn)過程愈穩(wěn)定，使注塑產(chǎn)品愈不容易受到生產(chǎn)條件的改變而產(chǎn)生明顯的質量降低。 塑件的體積計算V＝8742mm3 注射機的選擇塑件的體積應該小于或者等于注射機的注射量。＝10927mm3=由于模具是一模兩腔，所以模具塑件的總體積 V總=2=估算澆注系統(tǒng)的凝料體積V凝料=V總==所以估算的總體積為V=+=由《模具設計指導》表62 熱塑性塑料注射機型號與主要技術規(guī)格中，根據(jù)以上所得出的體積和模具高度選擇，初步選XSZ30（臥式）注射機。 分型面的選擇如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：1）盡量避免側凹或內(nèi)凸，盡量選用平面垂直分型面。3) 分型面應選在塑件外形最大輪廓處。5) 保證塑件的精度要求。7) 便于模具加工制造。9) 對成型面積的影響。11）分型面設在臺階或轉角處，以免顯現(xiàn)分型痕跡。根據(jù)以上原則和結合實際情況下，本設計選用如圖1所示分型面：圖1 分型面位置 確定型腔的數(shù)量及排列方式該塑件采用一模兩穴成型，型腔布置在模具中心，這樣有利于澆注系統(tǒng)的模具平衡。 圖2模具結構要求對稱，受力平衡時，模具加工條件好，加工精度高時，可以增加型腔數(shù)目，反之，則減少型腔數(shù)目，甚至用單腔模具。再者，型腔越多，維修要求越高，頻率越快。塑料模具在確定型腔數(shù)目之后，就要安排合理的型腔的排列方式。因為在型腔布置中，要求所有注射力、鎖模力均作用于主流道中心，這樣才能使塑料模具穩(wěn)定可靠地工作。除此之外，各型腔到主流道的距離要盡量短，這樣可以減少凝料量。在允許的情況下，使各型腔間距離盡可能大些，以便設置頂桿、冷卻水道等。第五章 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是指熔體從注射機噴嘴射出后到達行腔之前在模具內(nèi)流經(jīng)的通道，澆注系統(tǒng)由主流道，分流道，澆口，冷料穴四部分組成，澆注系統(tǒng)是否合理直接關系到塑料產(chǎn)品的成型質量和生產(chǎn)效率，設計時應遵循以下原則： （1）塑料成型特性 （2）塑件大小和形狀 （3）模具成型塑件的行腔數(shù) （4）塑件外觀 （5）成型效率，冷料 （6）應防止型芯變形和嵌件位移 （7）應有利于排氣 主流道設計主流道是連接注射機噴嘴和注塑模具的橋梁，也是熔融的塑料進入模具型腔時流過的地方，是從注塑機噴嘴與模具接觸的部位起，到分流道為止的這一段。其錐角不宜太大，一般取2060。主流道尺寸如圖3所示：圖3 主流道設計尺寸根據(jù)設計手冊查得XSZ30（臥式）注射機噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端球面孔徑：d1＝；噴嘴前端球面半徑：SR1＝13mm；SR2=SR1+（12）mm ； d=d1+（）mm；取主流道球面半徑：SR2=12mm；取主流道的小端直徑：d=3mm；定位環(huán)直徑為100mm，定位環(huán)埋入5mm；球面配合高度：h＝3～5mm。主流道長度：L＝55mm。① 分流道的設計原則1）盡量保證各型腔同時充滿，并均衡地補料，以保證同模各塑件的性能、尺寸盡可能一致。3）分流道的斷面和長度設計，應在保證順利脫模的前提下，盡量取小，尤其對于小型塑件更為重要，有利于降低澆注系統(tǒng)凝料的重量。5）分流道的表面不必很光，這樣可以使熔融塑料的冷卻皮層固定，有利于保溫。7）分流道與澆口的連接處要以斜面或圓弧過渡，有利于塑件的流動及填充。本設計選用圓形斷面分流道，它的直徑D一般在2～12mm范圍內(nèi)變動。否則會塑件修磨和分割帶來困難。分流道的布置形式：分流道的布置形式，取決于型腔的布局，其遵循的原則應是，排列緊湊，能縮小模板的尺寸，減小流程，鎖模力求平衡。澆口在大多數(shù)情況下是整個流道中斷面尺寸最小的部分，對充模流動起著控制作用，成型后制品與澆注系統(tǒng)從澆口處分離，因此其尺寸又影響著后加工工作量的大小和塑件的外觀。這類澆口適用于流動性較好的塑料制品。不過點澆口的澆口小會使壓力損失大，塑件收縮大，澆口附近流速快，局部易產(chǎn)生