飛輪殼工藝設(shè)計畢業(yè)設(shè)計論文-在線瀏覽
2024-08-04 00:20本頁面
【正文】 0圓周上均布12個M10孔，起動電機(jī)靠法蘭端面及φ89P8的止口定位。該零件主要加工面為飛輪殼兩側(cè)面、前后端面、φ322內(nèi)孔、φ89孔以及前端孔等。故此，對孔系精度是要求比較高的，φ322孔公差等級為H11，φ89孔為P8，其余一般孔未作規(guī)定的一般控制在尺寸公差范圍內(nèi)即可。在裝配中許多平面的精度都會影響零件與別的零件之間的接觸剛度，在加工過程中，作為基準(zhǔn)的平面則會影響工序精度，因此對好多重要平面均有一定要求，一些螺孔要求锪出一定的平面，以保證接觸剛度的要求，使連接可靠安全。φ322+ 0mm 尺寸精度IT11 表面粗糙度Ra≤+0. 070 0 mm 尺寸精度IT7 表面粗糙度Ra≤2φ14+ 0mm 尺寸精度IT8 表面粗糙度Ra≤ 尺寸精度IT8 表面粗糙度Ra≤2M12 尺寸精度IT64M12 表面粗糙度Ra≤8M12 6φ13+ 0 尺寸精度IT84φ13+ 0 表面粗糙度Ra≤12M10 尺寸精度IT6 表面粗糙度Ra≤↗A ↗AB 2800 尺寸精度IT6 表面粗糙度Ra≤φ32+ 0 尺寸精度IT5 表面粗糙度Ra≤25μm選擇毛坯的總原則：在滿足機(jī)械性能的前提下，很好地考慮經(jīng)濟(jì)性和工藝性能。本飛輪殼由題目知生產(chǎn)綱領(lǐng)為100000件/年，由資料通過計算可知其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。模型斜度按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)1511，未注圓角為R8，無公差值的毛坯尺寸按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)6860級?；鶞?zhǔn)選擇正確合理，可以使產(chǎn)品加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高。本飛輪殼選擇“一面兩銷”定位，由于它們在鉆鏜定位銷孔后出現(xiàn)，故應(yīng)從第一道工序開始逐步進(jìn)行選擇。粗車作為粗加工階段，由于切削力大、變形大、產(chǎn)生的殘余應(yīng)力大，為保證加工質(zhì)量，粗加工完后必須把產(chǎn)品完全松開，然后再輕輕夾緊。車后端面后，粗車階段基本完成，必須把工件完全松開，最好和下道工序有一定時間，以完全釋放應(yīng)力變形。此外，下表面面積較大，定位比較穩(wěn)定可靠，夾緊方案也比較簡單，操作方便。箱體類零件的加工順序均先加工平面，以加工后的平面定位，再來加工孔，因為箱體的孔一般精度較高，加工難度大，先以孔為基準(zhǔn)加工平面，再以平面為基準(zhǔn)加工孔，這樣，既可以為孔的加工提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)，同時可以使孔的加工余量較為均勻。箱體類零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，壁厚不均，剛性不好，而加工精度要求較高。粗精分開也可以及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，避免更大浪費(fèi)，粗加工考慮的主要是加工效率，精加工考慮的主要是精度，這樣可以根據(jù)粗精加工的不同要求，合理科學(xué)地利用機(jī)床設(shè)備。由于零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜、壁厚不均，鑄造殘余應(yīng)力較大，為消除應(yīng)力、減少加工后的變形，保證精度穩(wěn)定，鑄造之后要安排人工時效處理。a、生產(chǎn)批量較小時，毛坯精度較低，也不專門設(shè)計夾具，故一般采用劃線的方法來找正裝夾。精基準(zhǔn)的選擇也與生產(chǎn)批量的大小有很大關(guān)系。b、批量大時采用典型的一面兩銷定位。這種定位方式的缺點是造成了基準(zhǔn)不重合，增加了產(chǎn)品的定位誤差，應(yīng)進(jìn)行尺寸換算，而且由于定位方法不便于觀察各表面的加工情況，不能及時發(fā)現(xiàn)毛坯是否有砂眼、氣孔等缺陷，不便于測量和調(diào)刀，所以，必須采用定徑刀具。制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮用萬能機(jī)床配以專用夾具，并盡量很好地平衡工序的集中原則和工序分散原則，提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)重點考慮經(jīng)濟(jì)效果，使產(chǎn)品社會化，使生產(chǎn)成本盡可能降低。工序號 工序內(nèi)容1 鑄造2 涂漆3 粗車4 粗車后端面5 鉆鏜定位孔6 粗銑三側(cè)面7 精銑三側(cè)面8 半精車9 鉆三面孔10 攻絲11 前端面鉆孔12 锪平面13 攻絲14 鉆孔攻絲15 銑圓弧16 精車17 鏜孔18 清洗19 修毛刺20 檢驗工序號 工序內(nèi)容1 鑄造2 粗車3 車后端面4 鉆鏜定位銷孔5 銑三側(cè)面6 鉆三面孔倒角攻絲7 半精車8 前端面鉆孔、锪平面、攻絲
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