【正文】 克服了球磨機粉磨機理的諸多缺陷，逐漸引起人們的重視。由于它是利用料床原理進行粉磨，避免了金屬間的撞擊與磨損，金屬磨損量小、噪音低；又因為它是風(fēng)掃式粉磨，帶有內(nèi)部選粉功能，避免了過粉磨現(xiàn)象，因此減少了無用功的消耗，粉磨效率高，與球磨系統(tǒng)相比，粉磨電耗僅為后者的50%～60%，還具有工藝流程簡單、單機產(chǎn)量大、入料粒度大、烘干能力強、密閉性能好、負(fù)壓操作無揚塵、對成品質(zhì)量控制快捷、更換產(chǎn)品靈活、易實現(xiàn)智能化、自動化控制等優(yōu)點，故在世界各國得到廣泛應(yīng)用。20世紀(jì)70到80年代，水泥工業(yè)節(jié)能粉磨技術(shù)取得重大突破，實現(xiàn)全面更新。 不過，值得慶幸的是，隨著國際節(jié)能粉磨技術(shù)的迅速發(fā)展，我國水泥行業(yè)也加快了粉磨技術(shù)開發(fā)的速度?！　∈紫仁琴徺I外國粉磨設(shè)備階段。其次是引進外國粉磨設(shè)備設(shè)計和制造技術(shù)階段。合肥水泥工業(yè)設(shè)計研究院研究開發(fā)出了HRM系列立磨，產(chǎn)能限于1000t/d的生產(chǎn)線配用。據(jù)統(tǒng)計，國內(nèi)訖今共引進用于日產(chǎn)2000噸以上生產(chǎn)線配套的大型立磨已超過47臺。又與海螺集團合作開發(fā)制造與2500t/d 、5000t/d生產(chǎn)線配套的MPS342MPS5000（MLS4531）立磨，目前已在荻港海螺、銅陵海螺和池州海螺等公司投入使用。由于海螺集團擁有國內(nèi)最多的大型窯外分解生產(chǎn)線，因此，配用的大型立磨臺數(shù)也是最多。預(yù)計海螺集團在建和擬建的多條熟料生產(chǎn)線將全部采用大型和特大型立磨用于粉磨生料。近年海螺集團采用的立磨，基本是在水泥廠取代球磨機系統(tǒng)的趨勢，但立磨的技術(shù)含量高于球磨機，它是集機（含液壓）、電、儀于一體的，功能綜合性強的設(shè)備，無論是操作或維修的技術(shù)要求都超過球磨機，需要在實踐中認(rèn)真總結(jié)研究，以盡快管好、用好、維護好立磨，促進生產(chǎn)發(fā)展，最大化地提高經(jīng)濟效益。當(dāng)然，要取經(jīng)改進后的第三代立磨。立磨在水泥熟料粉磨的應(yīng)用上也已出現(xiàn)成功的例子，大有得如此大的突破，除技術(shù)開發(fā)外，國內(nèi)各個相關(guān)技術(shù)的科研機構(gòu)還應(yīng)加強理論研究。從國內(nèi)外諸多水泥廠建設(shè)過程的經(jīng)歷來看，主機選型特別是生料磨的選型合理與否是影響項目投資、工程進度和投產(chǎn)后經(jīng)濟效益的重要因素。立磨不適于粉磨硬質(zhì)和磨蝕性的物料，使用壽命較短，維修較頻繁。 設(shè)計時應(yīng)注意和解決的問題：控制磨內(nèi)氣體量。控制磨機壓差以調(diào)節(jié)磨機喂料量。通過選粉機轉(zhuǎn)速來調(diào)節(jié)產(chǎn)品細(xì)度。烘干兼粉磨系統(tǒng)物料可受到烘干和粉磨的雙重作用。隨著水泥工業(yè)干法生產(chǎn)的發(fā)展， 烘干兼粉磨系統(tǒng)改進和提高較快。該系統(tǒng)從烘干作用來講，是風(fēng)掃磨和尾卸提升磨相結(jié)合的產(chǎn)物。選粉機的回料大部分回入細(xì)磨倉，小部分回到粗磨倉。這種系統(tǒng)，如利用320℃的窯尾廢氣可烘干原料的6%～7% 水分，如另設(shè)熱風(fēng)爐采用高溫氣體。　尾卸提升循環(huán)磨系統(tǒng)也是磨內(nèi)烘干的形式之一。熱氣從磨頭到磨尾，從卸料罩抽出，經(jīng)過粗粉分離器和收塵器排入大氣。另一方面，由于設(shè)有卸料蓖子使通風(fēng)阻力大，磨內(nèi)風(fēng)速也不宜太高，一般在34m/s。因此，該系統(tǒng)的烘干能力不如中卸提升循環(huán)磨系統(tǒng)和立磨系統(tǒng)。這類磨有單倉和雙倉兩種。雙倉烘干能力比單倉烘干能力差。而在輥壓機粉磨系統(tǒng)中，物料基本上先受到純壓力，然后再受到磨削和沖擊作用。從粉磨機理和粉磨功強度及其利用效率等方面來考慮，輥壓機與其他的粉磨設(shè)備比，的確有其優(yōu)點。雖然在生料終粉磨系統(tǒng)的情況下，但是這一優(yōu)點往往會被其操作與維修方面的弱點所抵消。立式磨與球磨相比不論從結(jié)構(gòu)、粉磨機理、系統(tǒng)流程、工藝布置，還是從自動化控制、參數(shù)的確定、能源的消耗上，都存在這很大區(qū)別。這就奠定了它在現(xiàn)代水泥工業(yè)中的重要地位。且具有以下優(yōu)點：烘干能力大，可以充分利用出預(yù)熱器的低溫廢氣。如采用熱風(fēng)爐熱源，可烘干含15%20% 水分的原料。 入磨粒度大，入磨粒度可在50～150mm，最大入磨粒度通常可按磨輥直徑的5% 計算。因此，立式磨系統(tǒng)中生料的化學(xué)成份可以很快地得到測定并校正。從而降低了生料均化費用，另外由于立磨使合格的細(xì)粉及時選出來，避免了過粉磨現(xiàn)象，產(chǎn)品粒度均勻，有利于水泥熟料燒成的均勻性。立式磨的運轉(zhuǎn)較球磨機噪音低的多。所以立式磨的推廣應(yīng)用首先是在生料粉磨中得以突破。所以促使立式磨的選用率迅速上升。如果單純按2005 年的情況考慮，實際上立式磨的國際選用率已高達(dá)85% 左右。輥壓機終粉磨系統(tǒng)用作水泥生料粉磨時，其唯一優(yōu)點就是比立磨稍節(jié)省一點單位產(chǎn)品電耗，但其在操作維修、可靠性、運轉(zhuǎn)率、廠房建設(shè)等諸多方面所帶來的缺陷，尤其是產(chǎn)能較大（≥4000t/h）輥壓機規(guī)格較大時，選用時必須充分考慮潛在的風(fēng)險。我國水泥工業(yè)立式磨的選用率也在不斷提高之中。工廠總平面設(shè)計的任務(wù)，是根據(jù)廠區(qū)地形，進出廠物料運輸方向和運輸方式，工程地址，電源進線方向等，全面衡量，合理布置全廠所有建筑物，構(gòu)筑物，鐵路，道路以及地下和地上工程管線的平面和豎向的相互位置，使之適合于工藝流程，并與場地地形及綠化，美化相適應(yīng)，保證勞動者有良好的勞動條件，從而使工廠組成一個有機的生產(chǎn)整體，以使工廠能發(fā)揮其最大的生產(chǎn)效能。而總平面設(shè)計的合理與否，對工廠的建設(shè)，生產(chǎn)以及將來的發(fā)展都有直接而深遠(yuǎn)的影響。第二章 配料計算 原始數(shù)據(jù) 原材料數(shù)據(jù) 原材料數(shù)據(jù)原材料料成分名稱燒失量SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他合計石灰石 100砂巖 100粉煤灰 100鐵質(zhì) 100 煤的工業(yè)分析煤的工業(yè)分析名稱Mar外水固定碳Aad灰分Vad揮發(fā)份含量 配料計算為了獲得較高的熟料強度，良好的物料易燒性以及控制生產(chǎn)，選擇適宜的熟料三率值是非常必要的。根據(jù)生產(chǎn)實踐和設(shè)計工藝條件確定熟料的率值：KH=，SM=，IM= 熟料熱耗的確定隨著新型干法水泥煅燒技術(shù)的不斷提高，熟料的熱耗不斷降低，單位熟料熱耗依國內(nèi)新型干法廠現(xiàn)狀，熟料熱耗取3010KJ/kg熟料 計算煤灰摻入量 根據(jù)公式： GA=qAarS/Qnet,arQar—煤的收到基低位發(fā)熱值 Q—熟料的熱耗 Aar—煤收到基灰分 S—煤灰沉降率一般取100%得出：GA =% P=熟料熱耗/煤熱值=3010/22740= 嘗試拼湊發(fā)進行配料計算假設(shè)原料配比 石灰石：砂巖：粉煤灰：鐵粉= ：: ： 計算白生料化學(xué)成分：計算白生料化學(xué)成分（W。 所以原料的配比即為： 石灰石：砂巖：粉煤灰：鐵粉= ：: ：： 根據(jù)公式： HL=(100GA)/(100L) HL—理論料耗 GA—煤灰摻入量 L—生產(chǎn)燒失量 得出HL=： 根據(jù)公式： HS=HL/(1生產(chǎn)損失)= ： 干石灰石= HS*W/（1石灰石生產(chǎn)損失） 干砂巖= HS*X/（1砂巖生產(chǎn)損失） 干粉煤灰=HS*Y/(1粉煤灰的生產(chǎn)損失) 干鐵粉= HS*Z/（1鐵粉生產(chǎn)損失） 從而得出： 干石灰石的實際消耗定額是: 干砂巖的實際消耗定額是： kg干砂巖/kg熟料 干粉煤灰的實際消耗定額是： 干鐵粉的實際消耗定額是： kg干鐵粉/kg熟料： 濕石灰石=干石灰石/(1石灰石含水率) 濕砂巖=干砂巖/（1砂巖含水率） 濕鐵粉=干鐵粉/（1鐵粉含水率） 濕粉煤灰=干粉煤灰/（1粉煤灰含水率） 濕原煤=實際煤耗/（1原煤含水率） 從而得出: 濕石灰石的實際消耗定額是: kg濕石灰石/kg熟料 濕砂巖的實際消耗定額是: 濕粉煤灰的實際消耗定額是: 濕鐵粉的實際消耗定額是: 濕原煤的時間消耗定額是: 濕石灰石：濕砂巖：濕粉煤灰：濕鐵粉= ：：：AB CDEFGHI12原料化學(xué)成分（%）34項目LOSSSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO其他比例5石灰石 6砂巖 7粉煤灰 8鐵粉 9生料10灼燒生料 11煤灰 12熟料 1314燒成熱耗（KJ/Kg熟料）15301016煤發(fā)熱量（KJ）17 2274018煤灰分1920熟料目標(biāo)KH熟料實際KH2122熟料目標(biāo)SM熟料實際SM2324熟料目標(biāo)IM熟料實際IM25 由配料計算可知：干生料燒失量：%煤灰的摻入量：%則式中：Kt—干生料消耗定額，Kg/Kg熟料S—煤灰摻入量%I—干生料的燒失量%,P—生產(chǎn)損失,%理論K=（）/()=石灰石消耗定額：K1=KtX1=%=(t/t熟料) 式（）砂巖消耗定額：K2=KtX2=%=(t/t熟料) 式（）鐵礦石消耗定額：K4=KtX4=%=(t/t熟料) 式（）含水基原料定額：石灰石消耗額：K1=K1247。（100－）100=（t/t熟料） 式（）鐵礦石消耗定額：K2=K2247。（）100=（t/t熟料） 式（） 物料平衡表物料平衡表物料名稱水分%生產(chǎn)損失%消耗定額（t/t熟料）　　物料平衡（t）　　　　　干料濕料　干料　　濕料　　　　　　hdahda石灰石12927018217754029570892199535砂頁巖23073922955331754234238粉煤灰1536711394215369114514鐵礦石15718758167922068432生料13468313257920435184342616721石膏2922670144922670144混合材3451096340164451096340164熟料 2355650175291323556501752912水泥 1453491108336914534911083368燒成用煤23175123316131761236400第三章 工藝流程簡述及總平面布置水泥生產(chǎn)過程可概括為生料制備、熟料煅燒、水泥粉磨。濕法生產(chǎn)產(chǎn)量低、熟料熱好高、耗水量大，逐漸被干法生產(chǎn)取代。其中窯外分解技術(shù)是將水泥煅燒過程中的不同階段分別在旋風(fēng)預(yù)熱器、分解爐和回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進行，把燒成用煤的50~60%放在窯外分解爐內(nèi)，是燃料燃燒過程與生料吸熱同時在懸浮狀態(tài)下極其迅速的進行，時入窯物料的分解率達(dá)到90%以上，使生料入窯前基本完成硅酸鹽的分解。、輸送及均化石灰石破碎車間設(shè)在礦區(qū)，采用一段破碎。砂巖由汽車運進廠先入砂巖堆場儲存，由鏟車卸入破碎機破碎，選用一臺TPC17501550單段錘式破碎機，經(jīng)破碎后的砂巖由帶式輸送機送入砂巖庫。各物料的配料在各自的調(diào)備庫內(nèi)進行，配料采用多種元素?zé)晒夥治鰞x和微機組成的生料質(zhì)量控制系統(tǒng)、自動調(diào)節(jié)的定量給料機。所有物料破碎與轉(zhuǎn)運點設(shè)有除塵器，確保粉塵達(dá)標(biāo)排放。生料由鎖風(fēng)閥進入磨內(nèi)，經(jīng)磨輥碾磨后的物料在風(fēng)環(huán)處被高速氣流帶起，經(jīng)分離器分離后，粗物料落回磨內(nèi)繼續(xù)被碾壓，細(xì)粉隨氣流出磨，經(jīng)電收塵收集，收下的成品經(jīng)空氣輸送斜槽、斗式提升機送入生料均化庫。當(dāng)生料磨停磨而燒成系統(tǒng)運轉(zhuǎn)時，窯尾廢氣經(jīng)增濕塔作調(diào)質(zhì)處理后，直接進入窯尾收塵器凈化處理，增濕塔噴水量根據(jù)增濕塔出口廢氣溫度自動控制，使廢氣溫度處進窯尾袋收塵器的最佳范圍內(nèi)，廢氣經(jīng)凈化后排入大氣。增濕塔下的窯灰直接與出庫生料搭配，喂入預(yù)熱器系統(tǒng)。燒成系統(tǒng)由五級旋風(fēng)預(yù)熱器、分解爐、回轉(zhuǎn)窯、篦冷機組成。篦冷機排出的熱空氣部分作為高溫風(fēng)入窯和三次風(fēng)送往分解爐，部分作為煤粉制備的烘干熱源，剩余廢氣經(jīng)電收塵凈化后排入大氣。熟料散裝庫頂采用多點盤式輸送機卸料。煤粉制備采用立式煤磨，利用窯頭高溫廢氣作為烘干熱源。通過各閥門的調(diào)節(jié)改變磨內(nèi)的風(fēng)速，配合調(diào)整分離器的轉(zhuǎn)速，從而實現(xiàn)合格煤粉與粗煤粉的分離，使細(xì)粉隨氣流進防爆型袋收塵器，粗粉繼續(xù)在磨內(nèi)循環(huán)，重新被粉碎。煤粉制備系統(tǒng)設(shè)有防爆閥、CO濃度檢測儀、N2自動滅火系統(tǒng)等安全措施?，F(xiàn)代化的水泥企業(yè)，從生產(chǎn)所需原料的機械化開