【正文】 格一般為全功能數(shù)控系統(tǒng)機床的1／3～1／2，實用性不比全功能數(shù)控機床差多少。我們應該發(fā)展這種投資省、見效快的自動化技術。 現(xiàn)代自動化技術在機械制造中的應用就是在控制理論的指導下，對生產(chǎn)的物流和人的作用進行綜合的研究，涉及到機械技術、微電子技術、自動控制理論和計算機技術等。發(fā)展應用機械自動化技術，要扎扎實實地抓好自動化技術應用項目的基礎工作和從實際出發(fā)的推廣應用工作，既要發(fā)展主機，也要配套發(fā)展自動化元件及控制系統(tǒng)。 課題的內(nèi)容和意義畢業(yè)設計作為大學教學的最后一個實踐性教學環(huán)節(jié)，對鞏固所學專業(yè)課程和基礎課程起著非常重要的作用。通過畢業(yè)實習能夠培養(yǎng)學生綜合運用基礎理論和專業(yè)知識獨立解決工程實踐能力，通過調(diào)查研究，收集資料，現(xiàn)場學習，使學生初步具有工程結構設計、解決生產(chǎn)中實際問題以及在總結編寫設計資料設計論文的能力。總之，畢業(yè)實習對提高畢業(yè)生全面素質(zhì)具有很重要的意義。對零件圖上的主要技術要求，分析如下：1）Φ110H7，Φ130H7，Φ185H7孔內(nèi)裝有軸承，具有穩(wěn)定的定心精度，尺寸精度為7級。3）Φ110H7，Φ130H7。5）由于Φ110H7，Φ130H7，Φ185H7要求精度高，對鑄件應進行人工時效處理，提高機械加工的可切削性及減少變形。工藝規(guī)程的設計：（1）確定毛坯的鑄造形式箱體的材料為HT250，其鑄造性能及可切削性均有，該件屬于中批生產(chǎn)，采用金屬模機械造型鑄造，可得到II級精度的鑄件。1）精基準的選擇：箱體 Φ110H7，Φ130H7，Φ185H7，Φ150H7是零件的主要加工部位，其他相關的表面均以此孔為基準設計的。2）粗基準的選擇： 根據(jù)零件的結構，按照粗基準的選擇原則，應合理分配各加工表面的余量，箱體的各孔及底平面及側(cè)面均有尺寸要求，故以鑄造出的孔及端面為粗基準加工底平面；合箱面，側(cè)面使孔的加工余量均勻，然后以底平面及側(cè)面為精基準加工各孔，符合基準統(tǒng)一及互為基準的原則。經(jīng)過對箱體的工藝分析，零件的毛坯為金屬模，機械造型，鑄件精度為II級，并經(jīng)人工時效處理，消除鑄件的內(nèi)應力，改善了工件的可切削性,并涂底漆。②粗加工結合面后，粗精銑低面，然后以低面為基準精銑，結合面，因為此時，以頂面為精基準，精銑結合面，效率較高，故選用銑床加工。④Φ110H7，Φ130H7，Φ185H7孔與側(cè)面Φ150H7孔有垂直度要求，采用與Φ110，Φ130，Φ185加工時，在一次安裝中鏜出來，保證垂直度要求。在決定零件的加工順序時，根據(jù)零件的特點，按照加工階段的劃分原則及零件的精度的獲得方法，盡量采用工序集中，充分發(fā)揮設備潛力，減少設備數(shù)量。（4）機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定按查表法，確定各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸1）結合面的加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸總余量：177。）=～ 工序尺寸：2062）鏜Ф110H7孔的加工余量總余量：單邊5， 雙邊 10177。 工序尺寸：Ф128+ 0 工序尺寸：+ 0粗鏜余量 Z==8 工序尺寸為Ф128+ 0 （5)確定各工序的工藝裝備，切削用量及工時定額1)工序2 ： 粗銑結合面工件材料 HT200加工要求： 粗銑 精度 ZT11 機床XA6132 萬能銑床夾具：普通壓板夾緊，量具：深度尺0～200刀具材料： YG8 , d=315mm ,z=22粗銑： 切削深度ap=㎜ (最大余量Zmax=，最小余量Zmin=)進給量=㎜/z。計算切削速度v 查《切削用量簡明手冊》 =52m/min n=52r/min =356mm/min，n=60r/min,P=實際=375mm/min， ===,工時t=2=.3）工序4：鉆13Φ18孔，锪平Φ30刀具：Φ18麻花鉆查《組合機床設計手冊》得：f=, v=n=230r/min , ==9mm快進： 工進： 快退： t==4) 工序5：精銑結合面刀具Φ500刀盤，面銑刀 刀片為YG8，硬質(zhì)合金刀片。切削深度ap=5mm.進給量f=,計算切削速度查《切削用量簡明手冊》 =46m/min n=37r/min =320mm/min，n=,P=實際=300mm/min，三次走刀t=3 =精銑 切削深度ap=2mm.進給量f=,計算切削速度查《切削用量簡明手冊》 =101m/min n=160r/min =287mm/min，n=150r/min,P=實際=300mm/min，8）工序11 粗精銑另一側(cè)面刀具Φ160刀盤，面銑刀 刀片為YG8，硬質(zhì)合金刀片。查《組合機床設計》 上?？茖W技術出版社P公式（31）、（32）、（33）得F=26DHB=2618= (N)M=10HB=10 = (N/mm)P=MV/9740d=（19800）/974018=(kw)T=(9600/V=(min) 組合機床總體設計“三圖一卡”繪制組合機床“三圖一卡”，就是針對具體，在選定的工藝和結構方案的基礎上，進行組合機床總體方案圖樣文件設計。 被加工零件工序圖 被加工零件工序圖是根據(jù)制訂的工藝方案，表示所設計的組合機床（或自動線）上完成的工藝內(nèi)容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技術要求，加工用的定位基準、夾壓部位以及被加工零件的材料、硬度和在本機床加工前加工余量、毛坯或半成品情況的圖樣。被加工零件工序圖是在被加工零件工序圖基礎上，突出本機床或自動線的加工內(nèi)容，并作必要的說明而繪制的。當需要設置中間導向時，則應把設置中間導向臨近的工件內(nèi)部肋、壁布置及有關結構形狀和尺寸表示清楚，以便檢查工件、夾具、刀具之間是否相互干涉。以便據(jù)此進行夾具的支撐、定位、夾緊和導向等機構設計。（4）注明被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及加工部位的余量。其余部位用細實線表示；定位基準符號與夾緊符號如圖所示。當本工序定位基準與設計基準不符時，必須對加工部位的位置精度進行分析和換算，并把不對稱公差換算為對稱公差。 3)當本工序有特殊要求時必須注明。是表達工藝方案具體內(nèi)容的機床工藝方案圖，它是設計刀具．輔具，夾具．多軸箱和液壓，電氣系統(tǒng)以及選擇動力郵件，繪制機床總聯(lián)系尺寸圖的主要依據(jù)：是對機床總體布局和性能的原始要求；也是調(diào)整機床和刀具所必需的重要技術文件。刀具及導向。浮動卡頭、導向裝置、攻蟬紋靠模裝置等結構尺寸；刀具、導向之間的配合，刀具、接桿、土軸之間的連接方式及配合尺寸。按比例用細實線畫出工件外形。必須使工件和加工方位與機床布局相吻合。一般主軸的打布不受真實距離的限制。、導向及有關計算（1）刀具的選擇選擇刀具應考慮工件材質(zhì)、加工精度、表面粗糙度、排屑及生產(chǎn)率等要求。為提高工序集中程度或滿足精度要求，可采用復合刀具。刀具錐柄插入接桿孔內(nèi)長度，在繪制加工示意圖時應從刀具總長中減去。此孔系各孔均為小孔。主軸軸頸及軸端尺寸主要取決于進給抗力和主軸——刀具系統(tǒng)結構。主軸軸頸尺寸規(guī)格應根據(jù)選定的切削用量計算出切削轉(zhuǎn)矩T，查表34和表3—5初定主軸直徑d=30，并考慮便于生產(chǎn)管理，適當簡化規(guī)格。LDd接桿莫氏錐度號115 503622） 切削力P，切削扭矩M，切削功率N，刀具耐用度T查《組合機床設計》 上?？茖W技術出版社P公式（31）、（32）、（33）得F=26DHB=2618= (N)M=10HB=10 = (N/mm)P=MV/9740d=（19800）/974018=(kw)T=(9600/V=(min)孔F(N)M(Nmm)P(kw)T(min)Ф18（4）接桿的選擇為使工件端面至多軸箱端面為最小距離，首先按加工部位在外壁，加工孔深最深的孔徑最大的主軸即鉆M18孔深為120mm選定接桿，標準接桿號按刀具尾部結構莫氏2號和主軸頭部內(nèi)孔直徑36mm按表81表82選定參數(shù)如下(h6)1(h6)錐度LL 1L 236Tr36X2莫氏2號1185065（5）標注聯(lián)系尺寸 首先從同一多軸箱上所有刀具中找出影響聯(lián)系尺寸的關鍵刀具，使其接桿最短，以獲得加工終了時多軸箱前端面到工件端面之間所需的最小距離，并據(jù)此確定全部刀具、接桿(或卡頭)、導向托架及工件之間的聯(lián)系尺寸。多軸箱端面到工件端面之間的距離是加工示意圖上最重要的聯(lián)系尺寸。這一距離取決于兩個方面：一是多軸箱上刀具、接桿、主軸等結構和相互聯(lián)系所需的最小軸向尺寸；二是機床總布局所要求的聯(lián)系尺寸。（6）標注切削用量各主軸的切削用量應標注在相應主軸后端。每轉(zhuǎn)進給量每分鐘進給量。對于上圖中的切削用量如下：深120mm的孔，其切削用量為： 深50mm的孔，其切削用量為： 深25mm的孔，其切削用量為 （7）動力部件工作循環(huán)及行程的確定動力部件的工作循環(huán)是指加工時，動力部件從原始位置開始運動到加工終了位置，又返回到原位的動作過程。有時還有中間停止．多次往復進紿，跳躍進給、死擋鐵停留等特殊要求。前者用于鉆、擴、鉸和鏜孔等工序；后者常用于鉆或擴孔之后需要倒大角等工序。即 切入長度—般為5—10mm，根據(jù)工件端面的誤差情況確定。切出長度：=9mm 加工長度為120mm的孔 =8+9+120=137mm 。工件離導套內(nèi)端面最大距離為18故可取L=16mm3）快速退回長度的確定 快速退回長度等于快速引進和工作進給長度之和。但對于夾具需要回轉(zhuǎn)或移動的機床，動力部件快速退回行程必須把刀具、托架、活動鉆模板及定位銷都退離到夾具運動可能碰到的范圍之外。因此，動力部件的總行程為快退行程與前后備景之和。是用來表示機床的配置型式．主要構成及各部件安裝位置、相互聯(lián)系、運動關系和操作方位的總體布局圖。由其輪廓尺寸，占地面積、操作方式等可以檢驗是否適應用戶現(xiàn)場使用環(huán)境。以適當數(shù)量的視圖(—般至少兩個視圖，主視圖應選擇機床實際加工狀態(tài))，用同一比例畫出各主要部件的外廓形狀和相關位置。 2)完整齊全地反各部件間的主要裝配關系和聯(lián)系尺寸、專用部件的主要輪廓尺寸、運動部件的運動極限位置及各滑臺工作循環(huán)總的工作行程和前后行程備量尺寸。2. 繪制機床聯(lián)系尺寸總圖之前應確定的主要內(nèi)容（1）選擇動力部件動力部件的選擇主要是確定動力箱（或各種工藝切削頭）和動力滑臺。1） 動力滑臺的選擇切削進給V=,考慮鉆頭均鉆通孔，為不損害刀具選用Ⅰ型液壓滑臺，以及相配套的側(cè)底座型。在不需要精確計算多軸箱功率或多軸箱尚未設計出來之前，可按下列簡化公式進行估算：式中，——消耗于各主軸的切削功率的總和，單位為kw，計算公式洋見表《組合機床設計》中表6—16；——多軸箱的傳動效率，——，——；主軸數(shù)多、傳動復雜時取小值，反之取大值。 根據(jù)選定的切削用量，計算總的進給力，并據(jù)所需的最小進給速度、工作行程、結合多軸箱輪廓尺寸，考慮工作穩(wěn)定性，選用Ⅰ型液壓滑臺，以及相配套的側(cè)底座型查《組合機床設計手冊》表539，多軸箱均選1TD63Ⅱ型動力箱驅(qū)動。為保證機床加工過程中進給的穩(wěn)定性：選擇動力部件還應考慮各刀具的合力作用點應在多軸箱與動力箱的結合面內(nèi)，并盡可能縮小合力作用線與滑臺垂直中心面之間的距離，以減少顛覆力矩。在確定機床裝料高度時，首先要考慮工人操作的方便性；對于流水線要考慮車間運送工件的滾道高度，以便允許內(nèi)腔通過隨行夾具返回系統(tǒng)或冷卻排屑系統(tǒng)。如工件最低孔位置?？紤]上述剛度、結構功能和使用要求等因素，新頒國家標準裝料高度為1060mm，與國際標準準ISO一致。設計中，工件最低孔徑=,滑臺高度為400mm,側(cè)底座高度為630mm，取裝料高度為=1030 mm。（3）確定夾具輪廓尺寸 主要確定夾具底座的長、寬、高尺寸。具體要考慮布置工件的定位、限位、夾緊機構、刀具導向裝置以及夾具底座排屑和安裝等方面的空間和面積需要。夾具底座的高度尺寸，一方面要保證其有足夠的剛度，同時要考慮機床的裝枓高度、中間底座的剛度，排屑的方便性和便于設置定位，夾緊機構。（4）確定中間底座尺寸中間底座的輪廓尺寸在長度方向應滿足夾具的安裝需要。由此，根據(jù)選定的動力箱、滑臺、側(cè)底座等標準的位置關系，并考慮滑臺的前備量，通過尺寸鏈就可以計算確定中間底座加工方向的尺寸（實例中前備量取30mm）。應注意，考慮到毛坯誤差和裝配偏移，中間底座支承央具底座的空余邊緣尺寸。還須注意：當加工終了時，多軸箱與夾具體輪廓間應有足夠的距離，以便于調(diào)整和維修，并應留有一定的前背量。裝料高度和夾具底座高度(含支承塊)確定后，中間底座高度就已確定。因此，確定多軸箱尺寸，主要是確定多軸箱的寬度B和高度及最低主軸高度如圖所示，被加工零件輪廓以點劃線表示，多軸箱輪廓尺寸用粗實線表示。式中 b=838mm=100mm h=315mm=400mm=630 mm。圖中應畫出機床各部件在長、寬、高方向的相對位置聯(lián)系尺寸及動力部件退至起始位置尺寸(動力部件起始位置畫虛線)，畫出動力部件的總行程和工作循環(huán)圖，應注明通用部件的型號，規(guī)格和電動機型號、功率及轉(zhuǎn)速；對機床各組成部分標注分組編號。組號劃分規(guī)定如下： (1)第10—19組——支承部件。 (2)第20一29組夾具及輸送設備。對一些獨立性較強的活動鉆模板、攻螺紋模板、自動上下料裝置等常單獨編組。 (3)第3039組——電氣設備。(4)第40一49組——傳動裝置。(5)第50一59組——液壓和氣動裝置。(7)第7079組——多軸箱及其附屬部件。(9)第90一99組——電氣、液壓、氣動等各種控制擋鐵。