【正文】 要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。 　?。ㄈ┩獠凯h(huán)境引起的龜裂 化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。 　　　　ii. 型腔內(nèi)加壓不足。 　　　　iv. 排氣效果不好。 　　 2）提高注射速度。 　　 4）提高樹脂溫度。 　　 6）擴(kuò)大澆口尺寸。 　　 7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。對于較小工件更為重要。 　　 10）選用低粘度等級的材料。 三、皺招及麻面 　　產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。 五、溢邊 　　對于溢邊的處理重點(diǎn)應(yīng)主要放在模具的改善方面。具體地可采用以下幾種方法： 　　1）降低注射壓力。 　　4）選用高粘度等級的材料。 　　6）研磨溢邊發(fā)生的模具面。 　　8）提高鎖模力。 　　10）增加模具支撐柱，以增加剛性。 六、熔接痕 　　熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生 的。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響 （特別是在纖維增強(qiáng)樹脂時，尤為嚴(yán)重）。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速 度等。 　　3）盡量減少脫模劑的使用。 　　5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍鄣奈恢谩?七、燒傷 　　根據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。這種燒傷一般發(fā)生在固定的地方，容易與第 一種情況區(qū)別。 　　3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。因此，一般應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C的條件下烘干。特別是在使用自動烘干料斗時，需要根據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機(jī)烘料。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。它是由于樹脂由澆口開始的注射速度過高所導(dǎo)致。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。主要應(yīng)從模具設(shè)計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。 　　2）脫模不良引起應(yīng)力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以解決。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。其中，最重要的是應(yīng)注意使制品壁厚一致。收縮率較大的樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。 十一、氣泡 　　根據(jù)氣泡的產(chǎn)生原因，解決的對策有以下幾個方面： 　　1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進(jìn)行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。解決方法主要有： 　　　　a）根據(jù)壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。 　　　　b）至澆口封合為止，留有一定的補(bǔ)充注射料。 　　　　d）降低注射速度，提高注射壓力， 　　　　e）采用熔融粘度等級高的材料。 　　　　b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。 十二、白化 　　白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS樹脂制品的推出部分?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一種方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響塑料的簡易鑒別方法 一般有兩種常用方法：比重鑒別法，燃燒鑒別法 塑料用添加劑 添加劑可在加工過程中改善塑料的工藝性能，影響加工條件，提高加工效率，亦可，改進(jìn)制品的性能，提高使用壽命。依據(jù)不同的用途，可加入光穩(wěn)定劑，阻燃劑，發(fā)泡劑，著色劑，增塑劑，熱穩(wěn)定劑，抗靜電劑，填充劑，防霉劑，核化劑，流量改良劑。改善了塑料本身的物理性能和機(jī)械性能（如耐熱性低，纖膨脹系數(shù)大，尺寸穩(wěn)定性差等缺點(diǎn)。PE,PC,PS,PP等亦有較明顯改善。熱塑性塑料注射成型中的常見缺陷及產(chǎn)生原因 1）料桶，噴嘴及模具的溫度偏低 2）加料量不足 3）料桶內(nèi)的剩料太多 4）注射壓力太小 5）注射速度太慢 6）流道和澆口尺寸太小，澆口數(shù)量不夠，切澆口位置不恰當(dāng) 7）型腔排氣不良 8）注射時間太短 9）澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞10）塑料的流動性太差 1）料桶，噴嘴及模具溫度太高 2）注射壓力太大，鎖模力太小 3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形 4）型腔排氣不良 5）塑料的流動性太好 6）加料量過大 1）塑料干燥不夠，含有水分 2）塑料有分解 3）注射速度太快 4）注射壓力太小 5）麻煩溫太底，充模不完全 6）模具排氣不良 7）從加料端帶入空氣 1）加料量不足 2）料溫太高 3）制品壁厚與壁厚相差過大 4）注射和保壓的時間太短 5）注射壓力太小 6）注射速度太快 7）澆口位置不恰當(dāng) 1）料溫太低，塑料的流動性差 2）注射壓力太小 3）注射速度太慢 4）模溫太低 5）型腔排氣不良 6）塑料受到污染 1）塑料含有水分和揮發(fā)物 2）料溫太高或太低 3）注射壓力太小 4）流道和澆口的尺寸太大 5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低 6）制品內(nèi)應(yīng)力太大 1）塑料有分解 2）螺桿的速度太快，背壓力太大 3)噴嘴與主流道吻合不好，產(chǎn)生積料 4）模具排氣不良 5）塑料受污染或帶進(jìn)雜物 6）塑料的顆粒大小不均勻 1）模具溫度太高，冷卻時間不夠 2）制品厚薄懸殊 3）澆口位置不恰當(dāng)，切澆口數(shù)量不合適 4）推出位置不恰當(dāng)，且受力不均 5）塑料分子定向作用太大 1）加料量不穩(wěn)定 2）塑料的確顆粒大小不均勻 3）料桶和噴嘴的溫度太高 4）注射壓力太小 5）充模和保壓的時間不夠 6）澆口和流道的尺寸不恰當(dāng)7）模具的設(shè)計尺寸不恰當(dāng) 8）模具的設(shè)計尺寸不準(zhǔn)確 9）推桿變形或磨損10）注射機(jī)的電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定 1）注射壓力太大，注射時間太長 2）模具溫度太高 3）澆口尺寸太大，且澆口位置不恰當(dāng)現(xiàn)代快速經(jīng)濟(jì)制造模具技術(shù) 隨著全球經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，新的技術(shù)革命不斷取得新的進(jìn)展和突破，技術(shù)的飛躍發(fā)展已經(jīng)成為推動世界經(jīng)濟(jì)增長的重要因素。 一方面企業(yè)為追求規(guī)模效益，使得模具向著高速、精密、長壽命方向發(fā)展；另一方面企業(yè)為了滿