加氫精制及制氫聯(lián)合裝置技術(shù)方案-在線瀏覽
2025-07-18 05:51本頁面
【正文】 技術(shù)和加氫精制催化劑 RN1 或 RN10 和 FH5A或 FH98，采用上述加氫精制技術(shù)可以提高原料儲(chǔ)存安定性及熱安定性，同時(shí)可少量提高十六烷值（13 個(gè)單位），降低硫含量。g/g 1226 98 135 126脫氮率, m% ** 工藝條件：氫分壓 、體積空速 、氫油體積比 500：反應(yīng)溫度：350176。操作條件如下：反應(yīng)器主要操作條件反應(yīng)器 加氫精制（保護(hù)劑段/精制段）反應(yīng)器入口氫分壓力，MPa 體積空速，h 1 反應(yīng)器入口氣油體積比 50030 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 6 平均反應(yīng)溫度，176。所采用技術(shù)方案的特點(diǎn)如下：采用國產(chǎn)催化劑：采用撫順石油化工科學(xué)研究院的 FH5A 或FH98 或北京石油化工科學(xué)研究院 RN10 或其他性能相當(dāng)?shù)膰a(chǎn)催化劑。氫氣和原料油混合后與反應(yīng)流出物換熱以提高換熱器的傳熱效率，然后經(jīng)加熱爐升溫，以降低原料油在加熱爐爐管內(nèi)的結(jié)焦程度。裝置內(nèi)原料油緩沖罐采用燃料氣保護(hù)，使原料油與空氣隔離，控制原料油氧含量，減輕高溫部位結(jié)焦程度。采用三相（油、氣、水）分離的立式高壓分離器。柴油汽提塔采用水蒸汽汽提，塔頂設(shè)注緩蝕劑設(shè)施，以減輕塔頂流出物中硫化氫對(duì)汽提塔頂系統(tǒng)的腐蝕。新氫壓縮機(jī)和循環(huán)氫壓縮機(jī)均采用電動(dòng)往復(fù)式，各設(shè)一臺(tái)備機(jī)。催化劑再生采用氮?dú)饪諝?0 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置 初步技術(shù)方案 7 循環(huán)再生方式，并設(shè)置相應(yīng)設(shè)施。(二) 工藝流程簡述反應(yīng)部分自罐區(qū)來的四路原料油在原料油緩沖罐液面和流量控制下，通過原料油過濾器除去原料中大于 25 微米的顆粒后，進(jìn)入原料油緩沖罐，原料油緩沖罐用燃料氣氣封。該反應(yīng)器設(shè)置兩個(gè)催化劑床層，床層間設(shè)有注急冷氫設(shè)施。為了防止反應(yīng)流出物中的銨鹽在低溫部位析出，通過注水泵將脫氧水注到反應(yīng)流出物空冷器上游側(cè)的管道中。高分氣(循環(huán)氫)經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐分液后，進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)升壓，然后分兩路：一路作為急冷氫進(jìn)反應(yīng)器；一路與來自新氫壓縮機(jī)的新氫混合，混合氫與原料油混合作為反應(yīng)進(jìn)料。高分油相在液位控制下經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥進(jìn)入低壓分離器，其閃蒸氣體排至工廠燃料氣管網(wǎng)。入塔溫度用反應(yīng)流出物/低分油換熱器旁路調(diào)節(jié)控制。分餾部分從反應(yīng)部分來的低分油經(jīng)精制柴油/低分油換熱器 、反應(yīng)流出物/低分油換熱器換熱至 275℃左右進(jìn)入柴油汽提塔。閃蒸出的氣體排至燃料氣管網(wǎng)。油相經(jīng)汽提塔頂回流泵升壓后一部分作為塔頂回流，一部分作為粗汽油去穩(wěn)定塔。穩(wěn)定塔底用精制柴油作穩(wěn)定塔重沸器熱源，穩(wěn)定塔塔頂油氣經(jīng)穩(wěn)定塔頂水冷器冷凝冷卻至 40℃，進(jìn)入穩(wěn)定塔頂回流罐進(jìn)行氣、油、水三相分離。含硫含氨污水與高分污水一起送出裝置。為了抑制硫化氫對(duì)塔頂管道和冷換設(shè)備的腐蝕，在塔頂管道采用注入緩蝕劑措施。塔底精制柴油經(jīng)柴油泵增壓后與低分油換熱至 80℃左右,然后進(jìn)入柴油空冷器冷卻至 50℃，經(jīng)柴油脫水罐脫水后出裝置。本設(shè)計(jì)采用氣相硫化方法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMDS）。硫化時(shí)，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)按正常操作路線進(jìn)行循環(huán)。 自反應(yīng)器來的流出物經(jīng)換熱器和空冷器冷卻后進(jìn)入高壓分離器進(jìn)行分離。催化劑預(yù)硫化過程中產(chǎn)生的水從高壓分離器底部間斷排出。催化劑再生時(shí)，反應(yīng)系統(tǒng)充入氮?dú)?，由循環(huán)機(jī)進(jìn)行循環(huán)，催化劑再生燒焦過程中所需的非凈化壓縮空氣由新氫壓縮機(jī)供給。液氨由液氨罐經(jīng)液氨泵升壓后注入到反應(yīng)器出口管道中。堿液與再生氣經(jīng)混合器充分混合后進(jìn)入高壓分離器。高壓分離器底部堿液一部分作為廢堿液經(jīng)減壓后送出裝置。 附圖 1 加氫裝置反應(yīng)部分工藝流程圖。二、制氫裝置(一)工藝技術(shù)方案以輕烴為原料制取工業(yè)氫，國內(nèi)外均認(rèn)為蒸汽轉(zhuǎn)化法為最佳方案。該裝置亦采用蒸汽轉(zhuǎn)化法制氫。由于以催化干氣為原料，其中有較多的惰性氣體，為保證氫氣產(chǎn)品的純度，該裝置須采用變壓吸附凈化法（PSA 凈化法）。優(yōu)化裝置設(shè)計(jì)，合理選擇工藝參數(shù)，采用較高的轉(zhuǎn)化出口溫度（820℃），增加轉(zhuǎn)化深度，提高單位原料的產(chǎn)氫率，從而降低原料和燃料消耗；選用較低的水碳比（），進(jìn)一步降低轉(zhuǎn)化爐的燃料消耗。在原料氣的預(yù)熱方面，采用開工加熱爐和原料預(yù)熱爐二合一的方案。為了提高裝置的可靠性，確保裝置長周期安全運(yùn)行，轉(zhuǎn)化催化劑選用齊魯化工研究院研制生產(chǎn)的蒸汽轉(zhuǎn)化催化劑 Z402/Z405。采用三合一的產(chǎn)汽流程（即煙道氣、轉(zhuǎn)化氣、中變氣的產(chǎn)汽系統(tǒng)共用一臺(tái)汽包），簡化了余熱回收流程，降低了裝置投資。⑴ 利用轉(zhuǎn)化爐煙道氣高溫位余熱預(yù)熱原料氣，利用煙道氣和轉(zhuǎn)化氣的高溫位余熱發(fā)生 中壓蒸汽。⑵ 利用中變氣高溫位余熱預(yù)熱鍋爐給水，以增加中壓蒸汽產(chǎn)量。⑷ 在維持合理傳熱溫差的前提下，降低排煙溫度，提高轉(zhuǎn)化爐、原料預(yù)熱爐的熱效率，以降低燃料消耗。在變換氣冷卻過程中將產(chǎn)生大量的冷凝水，這部分冷凝水如直接排放，將會(huì)污染環(huán)境或增加污水處理場負(fù)擔(dān)。這樣既保護(hù)了環(huán)境，又減少了脫鹽水用量。30 萬噸/年加氫精制及制氫聯(lián)合裝置
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