【正文】 ABS往往在250℃左右就開始變色，所以加工溫度不超過250℃。其中，耐熱級，電鍍級等品級ABS樹脂的加工溫度可高些，而阻燃級，通用級及抗沖擊ABS等，則加工溫度應低。提高模具溫度有利于熔體充模，使制品的表面光潔度提高，熱應力減小，也有利于電鍍性能的改善，但制品的收縮率增加，成型周期延長。注射壓力的選取與制品的壁厚，設備的類型及樹脂的品級等有關。注射速率對ABS熔體的流動性有一定影響。因此，在生產(chǎn)中，除充模有困難時采用較高的 注射速率外，一般情況下宜采用中、低的注射速率。因此，當制品使用要求不高時，可不必進行熱處理；如果制品的使用率較高，則需將制品放入溫度為7080℃的熱空氣中，靜置24h，然后緩慢冷至室溫。（7）ABS是非結晶型的線型結構的高聚物。20′ 型芯 30ˊ～1176。由于材料的吸濕性強，% ，所以原料應充分干燥。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。 圖21分型面設計在考慮型腔總體結構時，必須注意塑件在型腔中的方位，盡量只采用一個與開模方向垂直的分型面，設法避免側向分型和側向抽芯，以免模具結構復雜。3) 分型面應保證塑件質量：為了保證塑件的質量，對有同軸度要求的塑件，應將有同軸度要求的部分設在同一模板內。5) 分型面的選擇應有利于排氣：為了便于排氣，一般分型面盡可能與容體流動的末端重合。7) 選擇分型面時，應盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異：較高的且脫模斜度要求小的塑件，只要其外觀無嚴格要求，可將分型面選在中間。在Pro／E中Plastic Advisor模 塊中進行澆注質量的分析如圖22所示，在設定注塑材料的情況下圖中以三 中顏色 區(qū)域顯示，其中綠色表示澆注質量良好，黃色表示中等，紅色表示澆注質量劣等，劣等位置在圖中并沒有顯示，總的來說是滿足注塑要求的。（如圖21所示）圖22 澆注質量的分析 排氣系統(tǒng)的設計塑料容體向注射模型腔填充過程中，尤其是高速注射成型和熱固性塑料注射成型時，必須把這些氣體順序排除，否則，不僅會引起物料注射壓力過大，熔體填充型腔困難，造成充不滿模腔，而且部分氣體還會在壓力的作用下滲進塑料中，使塑件產(chǎn)生氣泡，組織疏松熔接不良。因此在模具設計時，要充分考慮排氣問題。 2）排氣槽的排氣口不能正對操作人員，以防熔料噴出而發(fā)身的工傷事故。4）。圖23氣泡分析 型腔數(shù)目的確定根據(jù)注塑機的鎖模力來確定型腔數(shù)目，公式為： 式中：為型腔數(shù)目；為鎖模力；為型腔內熔體的平均壓力；為每個制品在分型面的投影面積；將，（25）－（13）= ，代入式得： ===考慮到模具的成本與塑件的生產(chǎn)批量確定型腔數(shù)目為2個。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與制品間還要發(fā)生摩擦。在進行成型零件的結構設計時，首先應根據(jù)塑料的性能和塑件的形狀、尺寸及其它使用要求，確定型腔的總體結構、澆注系統(tǒng)、澆口位置、分型面、脫模方式、排氣等，然后根據(jù)塑件的形狀、尺寸和成型零件的加工及裝配工藝要求進行成型零件的結構設計和尺寸計算。由于塑件中間的凹陷部位與分型面垂直，所以采用哈佛塊設計。成形零件如圖31所示，由型芯、型腔、二部分組成。 圖31 成形零件結構 成型零件材料的選擇跟據(jù)塑件的生產(chǎn)批量，塑件材料的品種，塑件的精度，表面質量抽芯機構的材料選用T8A，硬度為5054HRC。模具制造中不必熱處理，能保證加工后獲得較高的形狀和尺寸精度，易于拋光，使用于中小型注射模的成型零件。成形零部件工作尺寸的確定必須考慮塑料的成形收縮、成形零部件的制造偏差及成形零部件的磨損等各方面因素。制品和模具上的中心距尺寸均采用雙向等值正、負偏差它們基本尺寸均為平均值。由《塑料成型工藝及模具簡明手冊》中給出的公式計算， 表31制品的基本尺寸及△值 制品基本尺寸L(mm)精 度 等 級5級8級公 差 數(shù) 值 △值(mm)～310～1414～1818～2424～3030～4050～65凹模：凹模是成型塑料制品外表面的主要零件，按其結構不同，可分為整體式和組合式兩種。此次設計的模具是通過側向分型來控制塑件的外表面，根據(jù)本模具的總體結構選用組合式凹模，通過兩滑塊的滑動完成開合模動作，同時型腔閉合（1）凹模徑向尺寸的計算凹模徑向尺寸的計算公式如下，基本尺寸及△見表31： 式中 LM—型腔徑向尺寸(mm) S—這里材料是ABS； S=（+）/2=%。（mm） Lm—型芯徑向尺寸（mm） Ls—塑件內形基本尺寸（mm） Hm—型芯高度（mm）型腔徑向尺寸計算： LM=[LS+LSSCPΔ] （31）Ls=（mm）LM1=[+]=ls=（mm）LM2=[+] =ls=（mm）LM3=[+] =ls=13（mm）LM4=[13+13] =ls=16（mm）LM5=[16+16] =ls=25（mm）LM5=[25+25] =型腔深度尺寸計算： HM=[HS+HSSΔ] （32）HS=(mm）HM1=[+]=HS=（mm）HM2=[14+14] =注： 11為塑件自由公差，塑件精度按最低精度（8級），相應的凹模深度公差按其，即有：Hs=11（2） HAFL塊外型尺寸的計算 HAFL塊的外型尺寸為16012032mm,斜度為。 型芯的設計凸模按結構可分為整體式和組合式兩種，如圖32所示。圖(b)為通孔臺肩式，凸模利用臺肩通過凸模固定板與墊板連接，在固定部分是圓柱面而型芯有方向性的場合，可采用銷釘或鍵止轉定位；圖(c)為通孔無臺肩式；圖(d)為非通孔的結構。圖(b)、(c)、(d)相比，圖(b)的結構和加工的復雜程度適中，因此采用圖(b)所示形式。強度不夠會使模具發(fā)生塑性變形甚至破裂，造成熔體溢料。墊板的強度校核公式為： （35）式中：動模板的短邊尺寸；型腔數(shù)目；動模板的長邊尺寸；動模墊板厚度；將，=，代入式35中得：==所以動模板型芯開框尺寸滿足強度要求。設計澆注系統(tǒng)應注意：1,澆注系統(tǒng)力求距型腔距離近、一致，并首先進入制品的厚壁部位，不宜直沖型芯鑲嵌件。3，有利于制品的外觀，并易于清除。本次設計中的材料ABS屬于非牛頓流體，在流動過程中，其表觀粘度隨剪切速率的變化而發(fā)生顯著的變化，對假塑性流體而言，剪切速率增大時，表觀粘度會降低，溫度對ABS的表觀粘度也有很大影響，跟普通液體相比，ABS又具有很大的可壓縮性，當壓力增高時，其表觀粘度增加，由于塑料在注射模澆注系統(tǒng)中和型腔內的溫度、壓力和剪切速率是隨時變化的，在設計澆注系統(tǒng)時，綜合加以考慮，以期在充模以盡可能低的表觀粘度和較快的速度充滿型腔，在保壓階段，又能通過澆注系統(tǒng)使壓力充分傳遞到型腔各部分。 圖41澆注系統(tǒng)熔料注入模具最先經(jīng)過的一段流道，直接影響到填充時間及流 動速度。澆口太小，熔料流動過程中冷卻面相對增大，熱量消耗大，注射壓力損失也大，但澆口太大，會造成材料的浪費。為了使冷凝料能從主流道中順利拔出，將主流道設計成圓錐形。錐角α約為2176。由于ABS為流動性能較好的材料，錐角α不易取大值，因此取α=3176。注射機噴嘴應與主流道對中， 為了補償對中誤差并解決冷凝料的脫模問題，～1mm。2）α=2о～4о對流動性較差的塑料可取3о～6о。 3）H—按具體情況選擇，一般取3～8mm， 圖42主流道 4）主流道進口端與噴嘴頭部應為球面接觸，在主流道襯套上 加工出球形定位槽，將噴嘴的球形頭壓在主流道襯套球形定位槽內。主流道進口端球面半徑：R=R1+（1～3）式中R1——注射機噴嘴球面半徑（mm），R1為10mm，因此,SR=10+1=11(mm)。圖4—3 澆口套的位置圖43所示的主流道襯套嵌入定模座板之后，再由定位圈壓住其大端面，能起到抵抗熔體反壓力的作用。襯套與定模座板之間的配合采用H7/k6。主流道襯套長度定為50mm，主流道長度也隨之確定為47mm（=），主流道截止到定模座板的左端面處，塑料熔體流經(jīng)此處開始進入分流道。分流道是主流道與澆口之間的通道。1． 分流道的設計要點分流道的設計要點是：（1）流經(jīng)分流道的熔體溫度和壓力的損失要少。（2）要使分流道的固化時間稍慢于制品的固化時間，以利保壓、補縮和壓力傳遞；（3）要使熔料能迅速而又均勻地進入各型腔，故在多型腔設計時，在保證模具結構強度前提下，力求采用平衡進料，而且在保證模具結構強度前提下，力求緊湊、集中。2．分流道的截面形狀分流道的截面類型有圓形、梯形、U形、半圓形等，實踐證明，流道如果是正圓形，則分型面恰好在圓的直徑上是“死點”，是沒有脫模斜度的。在傳統(tǒng)的二極管塑料模具中，正圓形的型腔從直徑上分型，上、下模個半圓，結果每個型腔中必須設置一個頂推頂，否則制品難以脫模。所以，出模斜度也就又了，出模就容易多了。由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因此分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。因此各個型腔的澆口尺寸可以相同，達到各個型腔同時均衡進料。為了使各個型腔同時均衡進料，各個型腔的澆口尺寸必定不相同。料種類、塑料制品的形狀及分模落料形式，應選側澆口。經(jīng)驗計算公式 ： n—塑料成形常數(shù)，由型料性質確定 n= h—澆口深度（mm） b—澆口寬度（mm） S—制品壁厚（mm） 圖44側澆口 A—型腔表面積（mm2） 冷料穴的設計 冷料穴在塑件模架設計中起到重要作用。起到了儲存注射間歇期間噴嘴前端的冷料，以防其進入流道，阻塞或減緩流料或進入型腔，在塑件上形成冷疤或冷斑和將主流道凝料拉出的作用。（形狀如圖41黃色部分所示）。便于成型后冷料與塑件分離。形狀如圖44所示。該值是指熔體在型腔內流動的最大長度與相對應的型腔厚度之比。在此次設計中應用CAD/CAM技術進行