【正文】 韌性好。2）宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為270 度).對精度較高的塑件,模溫宜取 5060 度,模溫宜取 6080 度。 4）如成形耐熱級或阻燃級材料，生產 37 天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。ABS 是吸水的塑料，于室溫下，24 小時可吸收 %%水分，雖然這種水分不至于對機械性能構成重大影響，但注塑時若濕度超過 %，塑料表面會受大的影響，所以對 ABS 進行成型加工時，一定要事先干燥，而且干燥后的水分含量應小于 %。2）、塑化達到流動狀態(tài)后，由模具的澆注系統(tǒng)進入模具型腔成型，起過程可分為充模、壓實、保壓、倒流、和冷卻 5 個階段。4）模具 ：70～80℃。6）注射速度、注射壓力:一般 ABS 制品采用高速及多級注射，但是對于阻燃品級，要慢速注射，可以避免注射料的分解，耐熱 ABS 也要快速注射(可減少內部應力)，注射壓力在 75MPa 左右，保壓時可低些。9）后處理:把塑件放在紅外線或者烘箱下,溫度設為 70 度烘干 2～4 小時。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手?！　?）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。 熔接痕 熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。嚴重時，對制品強度產生影響。如提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。3）盡量減少脫模劑的使用。5）若僅影響外觀，可將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15℃的條件下烘干。另外，料筒內材料滯流時間過長也會產生銀線。 白化 白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在 ABS 樹脂制品的推出部分?？刹捎媒档妥⑸鋲毫?，加大脫模斜度，增加推桿的數量，減小模具表面粗糙度值，噴脫模劑等方法改善，但應注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產生不良影響。分型面的選擇對模具設計方式影響最大,分型面設計是否合理對塑件質量和模具復雜程度具有很大的影響。 分型面的選擇原則1）保證塑料制品能夠脫模。3）盡量避免側向抽芯。5）有利于保證塑件的外觀質量。7）盡可能滿足塑件的使用要求。9）長型芯應置于開模方向。綜上所述，由于該塑件曲面不多,分型面在一個平面上,為了順利脫模,采用如下模具結構（圖 所示） ，加工成本經濟，塑件成型精度可靠。如圖 所示 1定模部分；2分型面；3動模部分 圖 型腔排列方式 第三章 模具設計與對比創(chuàng)新 注塑機選型注射機是安裝在注射機上使用的設備，因此設計注射模應該詳細了解注射機的技術規(guī)范，才能設計出符合要求的模具。根據這些參數選擇一臺和模具相匹配的注射機。 表 G54S200/400 型注射機主要技術參數螺桿直徑/mm 55 拉桿內間距/mm 290x368推動行程/mm 550 最大模具厚度/mm 406理論容量/ 3cm200400 最小模具厚度/mm 165注射速度 /(g/s) 110 頂出桿根數 1塑化能力/(g/s) 定位孔直徑/mm 125額定注射壓力/MP 109 頂出中心孔直徑/mm 35螺桿轉速/(r/min) 14~200 頂出力/KN 1500鎖模力/KN 2540 球半徑 SR/mm 15開模行程/mm 260噴嘴 孔直徑/mm 4 型腔數量與注射機有關工藝參數的校核 1）型腔數量的校核 （1）由注射機料筒塑化速率校核型腔數量 ?????? 符合要求。 式中 A 1——單個塑件在分型面上的投影面積，取 9915mm2； A2——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積，取 150mm2； P——塑料熔體對型腔的成型壓力，其大小一般是注射壓力的 80%，取 56 MPa； Fp——注塑機的額定鎖模力，取 2540X103 N。 式中 mp——注射機允許的最大注射量，取 200 cm3 ； 其他符號的意義與取值同前。式中 P——型腔壓力，一般取注射機注射壓力的 80%，取 24 MPa；其他符號的意義與取值同前。 4）開模行程校核 12(50)Hm??: 式中 H ——注射機動模板的開模行程，取 260mm，見表 ； H1 ——推出距離，取 27mm； H2 ——包括澆注系統(tǒng)在內的塑件高度，取 100mm。 模具澆注系統(tǒng)設計和澆口的設計 澆注系統(tǒng)是引導凝料熔體從注射機噴嘴到模具型腔的進料通道，具有傳質、傳壓和傳熱的功能。1）主流道尺寸和澆口的設計 （1）主流道的小端直徑 D 1=注射機噴嘴直徑+（） =4+（） ，取 D1=。 （3）球面的配合高度 h=3mm5mm ，取 h=3mm。 （5）主流道大端直徑 D2=D1+2Ltanɑ≈ （半錐角 ɑ=1176。 （6）澆口套總長 L 0=L+h=94+3=97mm。 圖 澆口套3）定位圈的設計與固定 由于該模具主流道比較長，定位圈和襯套設計成分體式。 圖 定位圈 1內六角螺紋；2定位圈；3定模座板；4澆口套；5定模板 圖 定位圈與澆口套的固定形式 澆口和流道的設計優(yōu)化該模具選擇側澆口點進膠形式充填模具。另外傳遞壓力好，保壓補縮作用強。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、流料的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。 設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。ABS 的成型收縮率為 %%所以平均收縮率取 s=%。 動模部分的型芯與型腔肥皂盒需要鑲件成型，設置 1 度脫模角度，方便加工和替換。塑件尺寸 134 + ，94 + ，27 + ， +型芯徑向尺寸公式 (l m) δz =[(1+ )HS+] δz 0? 0?(lm1) δz =[(1+ )134+] ? 0?(lm2) δz =[(1+ )94+] 型芯深度尺寸公式 (h m) δz =[(1+ )hS+] δz0? 0?(hm1) δz =[(1+ )27+] ? 0?(hm2) δz =[(1+ )+] 2）型腔（見圖 ） 圖 動模型腔塑件的尺寸公差源自《塑料成型工藝與模具設計》的塑件公差數值表 。中心距離尺寸 81 ，40 ，14 ?? 中心距離尺寸公式 (CM) δ Z/2=(1+ ) CS δ Z/2?? (CM1) δ Z/2=(1+) 81 ? (CM2) δ Z/2=(1+) 40 (CM3) δ Z/2=(1+) 14 ??式中 ——塑料的平均收縮率，ABS 為 %；S ——修正系數（取 ） ；x ——塑件尺寸公差，見上塑料尺寸公差值；? ——模具制造誤差， = /3??? 模架的確定和標準件的選用根據前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合標準模架，選用模架的結構形式為 A4—350400—27—Z2 GB/—1990。 1）定模座板（400mm x 400mm x 30mm） 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼。定模座板與澆口套為 H8/f8 配合。 應有一定的厚度，并有足夠強度，材料為 45 鋼，調質到 5055HRC。 3）動模座板（400mm x400mm x 30mm）動模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為 45 鋼，其上的注射機頂孔為直徑 40 mm。應有一定