【正文】 均1。區(qū)域地下水質(zhì)量較好。由此可見，項(xiàng)目地附近環(huán)境空氣能達(dá)到《環(huán)境空氣質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》（GB30951996）中二級標(biāo)準(zhǔn)。（4）聲環(huán)境現(xiàn)狀監(jiān)測期間各監(jiān)測點(diǎn)晝（夜）間噪聲值均滿足《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標(biāo)準(zhǔn)》（GB 12348—2008）3類標(biāo)準(zhǔn)和《聲環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)》3類標(biāo)準(zhǔn)。（1）施工期擬建場地及其邊界外200米以內(nèi)的區(qū)域。 表21 營運(yùn)期評價(jià)范圍環(huán)境要素評 價(jià) 范 圍地表水環(huán)境環(huán)境空氣項(xiàng)目邊界外8km范圍內(nèi)的區(qū)域。（三）建設(shè)項(xiàng)目環(huán)境影響預(yù)測及擬采取的主要措施與效果、排放濃度、排放量、處理方式、排放方式和途徑及其達(dá)標(biāo)排放情況，對生態(tài)影響的途徑、方式和范圍（1）廢氣產(chǎn)生及排放1）燒結(jié)①.原料準(zhǔn)備系統(tǒng)除塵：針對配料系統(tǒng)多點(diǎn)產(chǎn)生的粉塵，原料系統(tǒng)中轉(zhuǎn)運(yùn)站、各粉礦卸料點(diǎn)產(chǎn)生的粉塵采用密閉罩設(shè)施收集后送靜電除塵器進(jìn)行凈化，捕集率≥95％，凈化效率≥99%，粉塵排放濃度低于50mg/Nm3。對燃料破碎室產(chǎn)生的煤塵，由于其具有爆炸性危險(xiǎn)，因此設(shè)計(jì)考慮采用防爆型除塵器。捕集率≥95％，凈化效率≥99%，粉塵排放濃度低于50mg/Nm3。②.燒結(jié)機(jī)頭煙氣除塵、脫硫：燒結(jié)煙氣脫硫采用石灰石——石膏法煙氣脫硫。滿足《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB 286622012）》表2要求。經(jīng)過密閉設(shè)施捕集后，送靜電除塵器除塵，除塵效率99%，粉塵排放濃度低于50mg/m3。④ 成品系統(tǒng)除塵對燒結(jié)礦在破碎、篩分整粒、轉(zhuǎn)運(yùn)過程中產(chǎn)生的大量含塵廢氣，各產(chǎn)塵點(diǎn)廢氣過密閉設(shè)施捕集后，并入燒結(jié)極尾除塵系統(tǒng)，污染物排放符合《鋼鐵燒結(jié)、球團(tuán)工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)（GB 286622012）》表2要求。⑤脫硫劑儲倉、脫硫灰渣倉除塵系統(tǒng)：脫硫劑儲倉、脫硫灰渣倉在受料、卸灰時(shí)產(chǎn)生粉塵。凈化效率≥90%，粉塵排放濃度低于50mg/Nm3。⑥生石灰消化除塵系統(tǒng)：生石灰加水消化時(shí)產(chǎn)生粉塵，粉塵濃度約6g/Nm3，兩臺生石灰消化裝置各設(shè)置一套Φ1000濕式泡沫除塵器。污染物排放符合《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》的要求。各煙粉塵收集工段未收集到的煙氣產(chǎn)生無組織排放。除塵灰裝車前進(jìn)行加濕處理，用罐車運(yùn)送。（2）球團(tuán)①原料準(zhǔn)備除塵系統(tǒng)由精礦準(zhǔn)備室、膨潤土卸料室、灰塵礦槽及轉(zhuǎn)運(yùn)站的各產(chǎn)塵點(diǎn)，合并為—個(gè)集中除塵系統(tǒng)，系統(tǒng)總抽風(fēng)量L=58000m3/h，氣體初始含塵濃度3～5g/m3，凈化后的廢氣由25m高、排放濃度低于標(biāo)準(zhǔn)限值100mg/m3。主體和關(guān)鍵設(shè)備采用超低碳不銹鋼(316L)，非主體設(shè)備及配套設(shè)備采用Q235A材質(zhì)，用鱗片玻璃鋼作內(nèi)防腐處理。④干燥機(jī)排氣系統(tǒng)進(jìn)廠精礦含水量在10%左右，類比川威鋼鐵集團(tuán)已建成的豎爐球團(tuán)車間的干燥機(jī)煙氣排放監(jiān)測數(shù)據(jù)，粉塵排放濃度小于150mg/Nm3，低于《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》中規(guī)定的干燥爐窯200mg/Nm3的限值。⑤粉塵處理袋式脈沖除塵器收集的粉塵用螺旋輸送機(jī)集中，經(jīng)氣力輸送至工藝灰塵礦槽回收利用。粉塵成分和原料成分基本相同。物料濕度對含塵濃度影響很大。對高爐礦槽及爐頂上料粉塵設(shè)置一套袋式除塵器進(jìn)行除塵，系統(tǒng)抽風(fēng)量9104Nm3/h，粉塵捕集率大于98%，凈化效率99%，凈化后粉塵排放濃度小于30mg/Nm3，經(jīng)大于20m高排氣筒排放，能達(dá)到《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB90781996）二級標(biāo)準(zhǔn)要求。布袋采用防靜電濾料，并采用靜電接地等防火、防爆安全措施。煤粉的破碎以及噴吹均將產(chǎn)生粉塵，產(chǎn)生濃度～10g/m3，污染排放運(yùn)行時(shí)間約3500h。能達(dá)到《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB162971996）二級標(biāo)準(zhǔn)。高爐每天出鐵次數(shù)10～12次，每次出鐵以及開堵鐵渣口的時(shí)間約50min，因此出鐵廠運(yùn)行時(shí)間約3500h/a。本項(xiàng)目對出鐵口、出渣口采取側(cè)吸加頂吸的煙氣捕集方式進(jìn)行兩次除塵，鐵水溝和渣溝加蓋抽風(fēng)，鐵水罐采用頂吸罩抽風(fēng)捕集。凈化后粉塵排放濃度小于25mg/Nm3，經(jīng)25m排氣筒排放，可達(dá)到《煉鐵工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB 286632012）表2標(biāo)準(zhǔn)要求。鐵，本項(xiàng)目每座高爐煤氣產(chǎn)生量約120000Nm3/h，煤氣主要成分為煙塵、CO、CONH2等，發(fā)熱值為高爐煤氣發(fā)熱值2800～3500KJ/m3，具有回收價(jià)值，因此擬采用重力將煤氣中粉塵濃度降低至8~10g/m3，再進(jìn)入二級布袋除塵器（濾袋材質(zhì)宜選用芳綸玻纖復(fù)合針刺氈）凈化，凈化后煤氣含塵濃度≤5mg/m3。煤氣除高爐系統(tǒng)熱風(fēng)爐自用外，剩余煤氣送燒結(jié)、球團(tuán)和煤氣發(fā)電綜合利用。隨著裝備技術(shù)的提高，%，‰計(jì)算。⑤熱風(fēng)爐煙氣根據(jù)可研設(shè)計(jì)，本項(xiàng)目每座高爐熱風(fēng)爐用高爐煤氣量約60000Nm3/h。煙氣中主要污染為煙塵、SONO2，經(jīng)過60m高煙囪排放，可達(dá)到《工業(yè)爐窯大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB90781996）二級標(biāo)準(zhǔn)要求。出鐵場無組織排放：按煙塵捕集率90%計(jì)算，該高爐出鐵場無組織排放煙塵量約6kg/h。礦槽無組織排放：礦槽粉塵無組織排放估算為8kg/h。⑦燃?xì)忮仩t煙氣（高爐煤氣發(fā)電）%外，其余全部回收利用，其中部分用于高爐熱風(fēng)爐、燒結(jié)余熱和點(diǎn)火，剩余的高爐煤氣全部用于燃?xì)忮仩t產(chǎn)蒸汽發(fā)電。104 Nm3/h，主要污染為煙塵、SONO2，經(jīng)過15m高煙囪排放，可達(dá)到《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB132712001）燃?xì)忮仩tⅡ時(shí)段要求。每4座保溫電爐設(shè)一套全密閉集氣罩將煙氣收集后（密閉罩爐門只在中頻電爐添加鐵合金、調(diào)整鐵水成分時(shí)打開，其他時(shí)候關(guān)閉），送袋式除塵器凈化。②皮帶輸送機(jī)、落砂機(jī)和皮帶轉(zhuǎn)卸點(diǎn)粉塵本項(xiàng)目皮帶輸送機(jī)、落砂機(jī)和皮帶轉(zhuǎn)卸點(diǎn)粉塵在運(yùn)行工程中將產(chǎn)生粉塵。每條造型線配備除塵凈化系統(tǒng)一套，整個(gè)工序配備4套袋式除塵系統(tǒng)。④砂輪機(jī)（打磨臺）制動(dòng)鼓砂輪機(jī)打磨過程中產(chǎn)生粉塵，廢砂在收集、貯存過程中產(chǎn)生的粉塵。處理風(fēng)量約為40000 Nm3/h，煙氣中煙（粉）塵濃度為≤30 mg/ Nm3，滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。對2臺篩分機(jī)配備集氣罩+袋式除塵器煙氣凈化系統(tǒng)一套。滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。處理煙氣量35000m3/h，排放濃度30mg/Nm3。③落砂、皮帶輸送跌落點(diǎn)、轉(zhuǎn)運(yùn)站粉塵本項(xiàng)目對每座砂處理車間落砂、皮帶輸送跌落點(diǎn)、轉(zhuǎn)運(yùn)站等工段各產(chǎn)塵點(diǎn)產(chǎn)生的粉塵設(shè)集氣罩將粉塵收集后送袋式除塵器一套進(jìn)行煙氣凈化處理。滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。舊砂再生過程中產(chǎn)生的少量含塵廢氣。全廠共設(shè)4套舊砂再生煙氣凈化系統(tǒng)。滿足《大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》要求。只需對車間加工通風(fēng)換氣既可滿足正常生產(chǎn)需要。全廠共設(shè)7套凈化系統(tǒng)。將產(chǎn)生揚(yáng)塵本項(xiàng)目渣場主要堆存高爐渣，高爐渣含水率較高，為15％；（）。（2）廢水產(chǎn)生及排放1）凈循環(huán)水本項(xiàng)目燒結(jié)工序點(diǎn)火爐、環(huán)冷機(jī)等均需要使用冷卻水進(jìn)行間接循環(huán)冷卻，循環(huán)冷卻水量為165m3/h，除蒸發(fā)損失8m3/h，外排2m3/h清凈下水用于地坪沖洗水外，其余全部循環(huán)使用，不外排。蒸發(fā)損失按進(jìn)入冷卻系統(tǒng)水的3%計(jì)算，設(shè)備冷卻水需新補(bǔ)充水19 m3/h。項(xiàng)目高爐工序設(shè)備冷卻用水量3500m3/h，蒸發(fā)損耗140m3/h，產(chǎn)生冷卻水2360 m3/h，經(jīng)冷卻塔和循環(huán)水池冷卻后重復(fù)使用。高爐煤氣發(fā)電系統(tǒng)汽輪機(jī)間接冷卻水量2000m3/h，蒸發(fā)損耗100m3/h，產(chǎn)生冷卻水1900 m3/h，經(jīng)冷卻塔和循環(huán)水池冷卻后重復(fù)使用。項(xiàng)目16臺5噸保溫中頻電爐設(shè)備冷卻用水量1000m3/h，蒸發(fā)損耗50m3/h，產(chǎn)生冷卻水950 m3/h，經(jīng)冷卻塔和循環(huán)水池冷卻后重復(fù)使用。鑄造車間間接冷卻水用量500m3/h，蒸發(fā)損耗25m3/h，產(chǎn)生冷卻水475m3/h，經(jīng)冷卻塔和循環(huán)水池冷卻后重復(fù)使用。2）燒結(jié)一混、二混添加水本項(xiàng)目在一次混料和二次混料時(shí)需要加水作沾粘劑，消耗水量為10m3/h，使用凈水循環(huán)水系統(tǒng)定期排水做補(bǔ)充水，全部進(jìn)入配料中，不外排。4）高爐沖渣廢水高爐沖渣用水量約485m3/h，主要含有SS，濃度2000mg/L～3000mg/L，因?yàn)闆_渣循環(huán)水質(zhì)要求低，所以經(jīng)渣水分離后即可循環(huán)，溫度不影響沖渣。由凈水循環(huán)水系統(tǒng)、地坪沖洗廢水和現(xiàn)有廠區(qū)處理達(dá)一級標(biāo)準(zhǔn)的生活污水來補(bǔ)充。6）地坪沖洗水本項(xiàng)目產(chǎn)生地坪沖洗廢水2 m3/h，經(jīng)沉淀后，回用于全廠濁水循環(huán)系統(tǒng)，不外排。8）豎爐球團(tuán)脫硫水球團(tuán)脫硫