【正文】 外觀質(zhì)量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此結(jié)構(gòu)。與單分型面注射模相比，在動模與定模之間增加了一個可移動的澆口板（又稱中間板），塑件和澆注系統(tǒng)凝料從兩個不同的分型面取出。初步擬定四型腔雙分型面的結(jié)構(gòu)。設(shè)計時，限位銷到定距拉板末端距離S的尺寸應(yīng)大于澆注系統(tǒng)凝料的長度3～5㎜。而在本設(shè)計中是采用的推桿推板式推出塑件和活動鑲塊。 分型面的確定對于水杯件，外觀質(zhì)量要求比較高，并為防止在塑件外表面出現(xiàn)飛邊而影響外觀質(zhì)量，分型面設(shè)在動模板處，又因為此模具型腔帶有螺紋因此在脫模過程中需要有側(cè)分型面，則在設(shè)計過程中凹模設(shè)計成兩塊相拼的形式在脫模過程中以側(cè)分行的形式脫模。其水杯分型面及蓋子分型面如圖26（a,b）所示均在與杯子和蓋子所在平面與杯口和蓋子口平行的面上。注射成型的全過程可以分為：塑化過程充模過程冷卻凝固過程:熱塑性塑料的注射成型過程是熱交換的過程。每一次循環(huán)，就完成了一次成型一個乃至數(shù)十個塑件。按照工作方式分為全自動、半自動和手動，全自動注射機已成為現(xiàn)行注射機的主要形式，它在必要時也能進行半自動和手動操作。三類不同結(jié)構(gòu)形式的注射成型機特點如下：立式注射成型機如圖31注射柱塞（或螺桿）垂直裝設(shè)，鎖模裝置推動模板也沿垂直方向移動，這種注射成型機主要優(yōu)點是占地面積小，安裝或拆卸小型模具很方便，容易在動模上（下模）安放嵌件，嵌件不易傾斜或墜落。如大型注射機也采用這種形式則機器高度太大，給加料和操作都帶來困難，而且機器重心高，要求廠房高度大，是不大適宜的。這類注射機的優(yōu)點是機體較低，容易操縱和加料，制件頂出模具后可自動墜落，故易實現(xiàn)全自動操作，機床重心較低，安裝穩(wěn)妥，一般大中型注射機均采用這種形式。系列生產(chǎn)的臥式成型機多采用液壓傳動，并可實現(xiàn)全自動或半自動生產(chǎn)。2鎖模機構(gòu)；3動模固定板；4頂桿；5定模固定板；6控制臺；7塑化部件；8料筒；9計量和傳動裝置；10注射和移動液壓缸 圖32 臥式注射成型機角式注射成型機是指注射柱塞或螺桿與合模運動的方向相互垂直者，目前國內(nèi)各使用最多的角式注射機系采用沿水平方向合模，沿垂直方向注射，合模系由電機驅(qū)動開合模絲桿傳動，注射部分采用齒輪、齒條機械傳動外，也有改用液壓傳動。其主要缺點是機械傳動無準(zhǔn)確可靠的注射和保壓壓力及鎖模力，模具受沖擊振動較大，如該為液壓傳動則可克服上述缺點，其占地面積在介于立式和臥式之間。 模具與注射機的關(guān)系模具與注射機的關(guān)系如圖33所示：圖 33 模具與注射機的關(guān)系、 注射機的選用注塑機的選用包括兩方面的內(nèi)容：一是確定注塑機的型號，是塑件、塑料、注塑模及注射工藝等所需要求的注塑機的規(guī)格參數(shù)在所選注塑機的規(guī)格參數(shù)范圍之內(nèi)；二是調(diào)整注塑機的技術(shù)參數(shù)至所需要的參數(shù)。V表示塑件和澆注系統(tǒng)總體積計算塑件的體積與質(zhì)量：V件= cm3本制品采用臥式注塑機低壓注射。其技術(shù)規(guī)格為：1 螺桿直徑 37mm2 注射容量（理論） 130 cm33 注射重量（PS） 130g4 注射壓力 120MPa5．注射速率 90cc/sec6．塑化能力（PS） 12g/sec7．注射行程 160mm8．螺桿轉(zhuǎn)速 0~175rpm9．料筒加熱功率 6KW10．鎖模力 900KN 11．拉桿內(nèi)間距（水平X垂直） 350x310mm12．允許最大模具厚度 650mm13．允許最小模具厚度 300mm14．移模行程 300mm15．模板最大開距 610mm16．油泵電機功率 11KW17．油箱容積 235L18．機器尺寸（長X寬X高） 3800x1100x1750mm～ g/cm3 =2( +=式中: 塑料件和澆注系統(tǒng)的體積（cm）F鎖=pq(nA1+nA2)/1000A1= ==103mm2A2= ==103mm2 式中: n型腔數(shù)目；n=2； 塑料件熔體對型腔的成型壓力（MPa）； A1單個塑料件在模具分型面上的投影面積（cm2）； A2澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（cm2）。代入數(shù)據(jù)得：=230(103+103)/1000=145KN故選用XS—ZY—125型注射機。 圖 35噴嘴與澆口套的尺寸關(guān)系圖其中 ， R=r+2~5mm D=d+~1m 定位環(huán)尺寸注塑機定模固定板上有一規(guī)定尺寸的定位孔，注塑模定模板上相應(yīng)設(shè)計有定位環(huán)。定位環(huán)的高度小型模具為7～10mm，大型模具為 10 ～15mm，定位孔深度應(yīng)大于定位環(huán)的高度。模具在注塑機動模、定模固定板上安裝的方式有兩種：用螺釘直接固定（大型注塑模多用此法）和用螺釘、壓板固定（中、小型模具多用此法）。若采用后一種方法，靈活性大，只需在模具動、定模固定板附近有螺孔就行。第四章 注射模設(shè)計步驟 塑件成型方案的確定通常，塑料按照性能分為熱塑性塑料和熱固性塑料兩種，兩種塑料的成型方式有所不同，對于熱塑性塑料大多數(shù)都是注射成型，本產(chǎn)品要求材料為PP和PE,PE和PP均為熱塑性塑料，且多為注射成型，根據(jù)實際，我們采用注射成型。單型腔模具的優(yōu)點是：塑件精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡單；模具制造成本低，周期短。單型腔模具適用于塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。缺點是：塑件精度低；工藝參數(shù)難以控制。多型腔模具適用于大批量、長期生產(chǎn)的小塑件。確定型腔數(shù)目的方法：考慮到塑件的技術(shù)要求，本設(shè)計采用根據(jù)注射量方法確定型腔數(shù)目。杯蓋塑件的形狀較小所以設(shè)計成一模兩腔。 成型零部件的設(shè)計計算成型零部件的設(shè)計計算主要指成型部分，與塑件接觸部分的尺寸計算。為簡化設(shè)計計算，一般只考慮與塑件脫模方向平行的磨損量，對于垂直方向的不于考慮，而忽略不計。 成型零部件的制造包括成型零部件的加工誤差和安裝、配合誤差兩個方面，設(shè)計時一般將成型零部件的制造誤差控制在塑件相應(yīng)公差的1/3左右 ，δz=1/3Δ ,通常取IT6—IT9級精度。代入數(shù)據(jù)得： dM=45+45+ =中徑 d2M=(Ds+DsScp+b)?z0 式中: 螺紋型芯中徑（mm）；塑件內(nèi)螺紋中徑（mm）；?z螺紋型芯中徑制造公差（mm）。代入數(shù)據(jù)得： d2M=43+43+ = 小徑 d1M=(D1s+D1sScp+b)?z0式中: 螺紋型芯小徑（mm）；塑件內(nèi)螺紋小徑（mm） ?z螺紋型芯小徑制造公差（mm）。?z式中: 螺紋型芯螺距（mm）；塑件內(nèi)螺紋螺距（mm）；?z螺紋型芯螺距制造公差（mm）。 =177。 主流道的設(shè)計 主流道通常位于模具中心塑料熔體入口處，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或是型腔。在臥式或立式注塑機上使用的注塑模中，主流道垂直于模具分型面?！?176。若沿圓周進行拋光，產(chǎn)生側(cè)向凹凸面，使主流道凝料難以拔出。在直角式注塑機上使用的模具中，因主流道開設(shè)在分型面上，故不需要沿軸線方向拔出主流道內(nèi)的凝料，主流道可以設(shè)計成等粗的圓柱形。其表如表41所示表示的是制品質(zhì)量和壁厚的關(guān)系： 表41 參考表制品質(zhì)量/gD1/mmR/mm0～20320～404140～15051150～30062300～50082500～1500102 第二個方面，注塑機噴嘴的幾何參數(shù)與主澆道尺寸的關(guān)系如圖42所示： 熱塑性塑料的主流道襯套與注塑機噴嘴的尺寸：主流道始端值 ?B=φA+(~1)mm球面凹坑半徑mm，半錐角a為，盡可能縮短長度L（小于60mm為佳）。 ，內(nèi)壁粗糙度為Ra=，整個主流道都在襯套中，并未采取分段組合形式。3. 為使熔融塑料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應(yīng)使主流道和注塑機的噴嘴緊密接觸，主流道對接處設(shè)計成半球形凹坑，其半徑R= X +( 2~5 )mm，X=18mm，取R=21mm。4. 流道應(yīng)保持光滑的表面，避免留有影響塑料流動和脫模的尖角毛刺等。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質(zhì)量影響很大。2. 熔體在流經(jīng)狹窄的澆口時產(chǎn)生的摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模。，用以平衡進料；對于多澆口單型腔模具，用于控制熔接痕的位置。澆口截面積通常有矩形和圓形兩種。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。澆口開設(shè)的位置對制品的質(zhì)量影響很大，在確定澆口的位置時應(yīng)注意以下幾點：1. 澆口應(yīng)設(shè)在能使型腔各個角落都可以同時填滿的位置。3. 澆口的部位應(yīng)選在易于排除型腔內(nèi)空氣的位置。當(dāng)無法避免產(chǎn)生熔合紋的產(chǎn)生時，澆口位置的選擇應(yīng)考慮到熔合紋產(chǎn)生的部位是否合適。6. 澆口應(yīng)設(shè)置在不影響制品外觀的部位。 由于設(shè)計零件是表面要求較高的塑件，又因為該模具因其結(jié)構(gòu)復(fù)雜為3板模機構(gòu)，故選擇點澆口為佳。 合模導(dǎo)向和定位機構(gòu)注塑模閉合時為了保證型腔形狀和尺寸的準(zhǔn)確性，應(yīng)按一定的方向和位置合模，所以必須設(shè)有導(dǎo)向定位機構(gòu)，最常見的導(dǎo)向定位機構(gòu)是在模具型腔四周設(shè)2～4對互相配合的導(dǎo)向柱和導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱設(shè)在動模邊或在定模邊均可，但一般設(shè)在主芯型周圍。這對于移動式模具采用人工合模時特別重要。當(dāng)塑件形狀不對稱或通過側(cè)澆口注入塑件時都會產(chǎn)生單向側(cè)壓力，該力會使動定模在分型面處產(chǎn)生錯動，當(dāng)側(cè)壓力很大時，還不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需要設(shè)錐面或斜面進行定位，例如采用圓錐面作分型面能起很好的定位作用。對導(dǎo)柱尺寸和結(jié)構(gòu)有以下幾點要求：（1）直徑和長度 導(dǎo)柱的直徑在12～63mm之間時，按經(jīng)驗其直徑d和模板寬度B之比為d/B≈～，圓整后選標(biāo)準(zhǔn)值。導(dǎo)柱長度應(yīng)該比凸模端面的高度高出6～8mm（2）形狀 導(dǎo)柱的端部做成錐形或半球形的先導(dǎo)部分，錐形頭高度取與相鄰圓柱直徑的1/3，前端還應(yīng)倒角，使其能順利進入導(dǎo)向孔。（3）公差配合 安裝段與模板間采用過渡配合H7/k6，導(dǎo)向段與導(dǎo)向孔間采用動配合（間隙配合）H7/f7。（5）材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的芯部，因此多采用中碳鋼（45號鋼），碳（～），經(jīng)淬火處理（RC56～60）或碳素工具鋼（T8A，T10A）經(jīng)淬火或表面處理（HRC50～55）。導(dǎo)向孔可以直接加工在模板上，這種結(jié)構(gòu)加工簡便，但模板上未淬火的導(dǎo)向孔耐磨性差，用于塑件批量小的模具，多數(shù)模具的導(dǎo)向孔鑲有導(dǎo)套，它既可淬硬以提高壽命，又可在磨損后方便更換。（2）公差配合與表面粗糙度 導(dǎo)套內(nèi)孔與導(dǎo)柱之間采用動配合H7/f7。 （3）材料 導(dǎo)套的材料