站臺墻、站臺面施工方案-在線瀏覽
2025-06-13 07:27本頁面
【正文】 穩(wěn)定碎石基層。施工準備(1)場地準備：對施工周圍環(huán)境進行詳細調(diào)查，查明施工區(qū)(高空、地面、地下)有無妨礙施工的電纜、管線等障礙物，并對受到施工影響的管線采取必要的遷改或防護處理措施。在施工場地設(shè)安全警示標志。(3)機具設(shè)備準備：見表4《擬投入本工程的機械設(shè)備》(4)人員準備：配齊所有管理人員和施工人員，并對所有人員進行技術(shù)交底、安全交底。然后綁扎站臺墻鋼筋，站臺墻C25鋼筋混凝土分兩次澆筑,第一次澆筑至底板上部倒角處，待混凝土強度達到設(shè)計要求的70％后，支模澆筑墻身及站臺帽。站臺墻施工完成后，填筑站臺剩余土方，再施工站臺面水泥穩(wěn)定碎石基層，最后分4幅施工站臺面層，完成站臺主體工程的施工。2)基坑開挖：基坑采用挖掘機擴大開挖，人工配合清底。若基底下的土層地基承載力特征值fd≤120KPa時，加設(shè)砂夾碎石墊層500mm厚（砂：碎石＝3：7），壓實系數(shù)≥，寬度為基底寬度+600mm（兩側(cè)各加300mm）。澆筑前沿墊層模板頂部四角設(shè)標高控制點并設(shè)拉線，澆筑時用以控制混凝土表面標高。混凝土墊層澆筑完成后及時覆蓋灑水養(yǎng)護。鋼筋在鋼筋加工場地集中下料、制作，裝載機運至現(xiàn)場，人工現(xiàn)場綁扎。鋼筋加工并符合下列規(guī)定：鋼筋表面的油漆、水泥漿和有錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均應(yīng)清除干凈。5)基礎(chǔ)模板支立：站臺墻基礎(chǔ)模板采用木模板組拼而成，模板四周采用120120mm方木及鋼管支撐，人工拼裝。模板拼裝完成后模板內(nèi)清潔無雜物，內(nèi)模應(yīng)平順、無錯臺，模板表面刷涂隔離劑，模板四周支撐穩(wěn)固。使用混凝土運輸車將混凝土運輸至工地作業(yè)地點，運輸過程中罐體應(yīng)持續(xù)勻速攪拌，不得漏漿，工地卸料時混凝土不應(yīng)發(fā)生離析、沁水及坍落度損失過多等現(xiàn)象，如運至灌注地點的混凝土有離析現(xiàn)象時，必須在灌注前進行二次攪拌，但不得再次加水。插入式振搗器的移動距離，(45cm～60cm),插入下層混凝土的深度宜為5～10cm。振搗棒每一位置上的振動持續(xù)時間，應(yīng)保證混凝土獲得足夠的密實度(以混凝土不再下沉，不出現(xiàn)氣泡，表面開始泛漿為準)，但也應(yīng)防止振動過量。,按照施工縫處理,再進行混凝土澆筑。7)混凝土養(yǎng)護：對已澆筑和搗實的混凝土，在澆搗后12小時內(nèi)用草簾、麻袋等覆蓋其表面。站臺墻結(jié)構(gòu)允許偏差和檢驗方法序號項 目允許偏差(mm)檢驗方法及數(shù)量1站臺墻厚度177。100尺量每道墻1次4站臺墻頂面高程177。恢復(fù)中線，每10m設(shè)站臺中樁，并在兩側(cè)站臺帽上設(shè)邊界指示樁，在指示樁上用紅漆標出基層邊緣設(shè)計標高及松鋪厚度的位置。采用不同粒徑的碎石、石屑與5%水泥(重量比)，按試驗室出具的配合比使用電子計量裝置準確配料，在拌和設(shè)備內(nèi)拌和均勻。水泥穩(wěn)定碎石完成拌合后，采用相同斗容量的18T自卸汽車運輸,運輸時控制每車料的數(shù)量基本相等。車輛運輸過程中用防水蓬布覆蓋，防止揚塵及混合料水分損失過多。宜由遠到近卸置混合料，卸料距離應(yīng)嚴格掌握，避免料不夠或過多。攤鋪過程中人工對卸料產(chǎn)生離析的墊層料進行混合，攤鋪時表面應(yīng)力求平整。攤鋪前利用邊樁掛線標示填筑邊界,掛線與松鋪高度相同?；旌狭线\輸?shù)轿缓蟛捎闷降貦C進行攤鋪，攤鋪完成后由專人消除粗細集料離析現(xiàn)象，特別是局部粗集料窩或粗集料帶的鏟除，并用新混合料填補、拌和均勻。靜壓完成后使用平地機對攤鋪面進行整平，消除低洼不平現(xiàn)象，使攤鋪面碾壓受力均勻。碾壓過程中，記錄好壓路機的振動力。碾壓三遍后由試驗室對其壓實度進行檢測，若壓實度＜98％，則再加壓一遍進行檢測，直到壓實度≥98％停止碾壓。直線和不設(shè)超高的平曲線段，由兩側(cè)路肩開始向路中心碾壓。完成后，測量壓實后的頂面高程，確定松鋪系數(shù)。4)橫縫處理：當(dāng)日攤鋪作業(yè)結(jié)束前，人工將末端混合料攤鋪整齊，緊靠混合料放方木，方木的高度與混合料的壓實厚度相同，整平緊靠方木的混合料。將混合料碾壓密實。機械從已壓實層的基層末端重新開始攤鋪混合料。樁頂設(shè)標高點，用以控制側(cè)模頂部標高。模板應(yīng)
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